способ обработки полученных распылением алюминиевых порошков и установка для их обработки

Формула изобретения

1. Способ обработки полученных распылением алюминиевых порошков, включающий отсев пульверизата, двухстадийную классификацию и осаждение готового продукта в циклонах, отличающийся тем, что при осаждении пылегазовую смесь из последнего циклона пропускают через рукавный фильтр, причем отношение давления газового потока на выходе рукавного фильтра к давлению в классификаторе второй стадии классификации поддерживают в пределах 1-2.

2. Установка для обработки полученных распылением алюминиевых порошков, содержащая классификаторы первой и второй стадий классификации и циклоны, отличающаяся тем, что она снабжена рукавным фильтром, установленным после циклонов, вход фильтра соединен с выходом последнего циклона и выход соединен с камерой классификатора второй стадии.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к области производства алюминиевых порошков.

Известен способ получения порошков алюминия, заключающийся в том, что полученные после распыления порошки подвергают двухстадийной классификации с использованием в каждой стадии самостоятельного классификатора.

Установка для этого способа состоит из двух последовательно соединенных классификаторов, при этом тонкий продукт классификации из первой ступени попадает в классификатор второй ступени, где происходит дальнейшая классификация и выделение порошка более тонких фракций.

Этот способ и установка для его осуществления взяты нами за прототип (см.В.Е.Лещанов, С.Г.Ушаков. Аэродинамическая классификация порошков. М, Химия, 1989, 160с.). Недостатком этого способа является невозможность выделить фракции порошков менее 5 мкм с удельной поверхностью более 8300 см²/г. Наилучшим движением указанного способа является выделение порошка с максимальным размером частиц 8 мкм и удельной поверхностью 5350 см²/г.

Целью настоящего изобретения является получение алюминиевых порошков с удельной поверхностью более 8000 см²/г.

Поставленная задача достигается тем, что после двухстадийной классификации и осаждения тонкого продукта пылегазовую смесь пропускают через рукавный фильтр, при этом отношение давления газового потока на выходе рукавного фильтра к давлению в классификаторе второй ступени поддерживают от 1 до 2.

В результате данного технического решения можно выделить порошок с размером частиц менее 5 мкм и удельной поверхностью более 8000м²/г.

Ниже приведен пример выполнения способа и установка для осуществления (рис.1).

Исходный пульверизат поступает в бункер 1, из которого питателем 2 его подают в грохот 3, где отсеивает частицы превышающие 0,5 мм в емкость 4, а остальной порошок по трубопроводу 5 подают в классификатор 6, где происходит его разделение на две фракции. Фракции крупнее 20 мкм поступают в емкость 7, а более мелкие по трубопроводу 8 поступают в классификатор 9, из которого крупные фракции поступают в емкость 10, мелкие по трубопроводу 11, где частично осаждаются циклоном 12 в емкость 13, а частично по трубопроводу 14 поступают в мультициклон 15. В мультициклоне происходит осаждение фракций с максимальным размером частиц 8-10 мкм, которые поступают в емкость 16, а фракции менее 5 мкм по трубопроводу 17 попадают в равный фильтр 18, где происходит их осаждение в емкость 19.

После рукавого фильтра газовый поток по трубопроводу 20 попадает в классифицирующую зону классификатора второй ступени.

Выход порошка дисперсностью менее 5 мкм относительно его содержания в исходном пульверизаторе составляет 50-54% по массе. При этом отношение давления классифицирующего газа на выходе рукавного фильтра к давлению в классификаторе второй ступени должно находиться в пределах 1-2. При величине отношения более 2 происходит увеличение содержания грубых фракций в конечном продукте, т. е. появляются фракции размером более 5 мкм. При отношении давлений менее 1 тонкий продукт в рукавном фильтре не выделяется.

Результаты испытаний приведены в табл.1.

Из приведенных данных видно, что предложенный способ и установка позволяют получить порошки дисперсностью менее 5 мкм и удельной поверхностью более 8000 см²/г.