способ горячего ремонта футеровки или получения огнеупорных изделий и порошковая смесь

Формула изобретения

1. Способ горячего ремонта футеровки или получения огнеупорных изделий, включающий подачу потоком кислородсодержащего газа экзотермической смеси огнеупорного порошка, содержащего по меньшей мере один огнеупорный оксид из группы: оксид магния, оксид алюминия, оксид хрома, и горючего порошка по меньшей мере двух металлов из группы: алюминий, магний, хром, цирконий, в количестве не более 10 мас. достаточном для по меньшей мере частичного плавления и размягчения огнеупорного порошка, отличающийся тем, что используют огнеупорные оксиды с содержанием в виде примесей не более 0,8 мас. оксида кремния и не более 0,8 мас. оксида кальция, причем молярное соотношение между оксидом кремния и оксидом кальция удовлетворяет следующему выражению:

[Si O₂] 0,2 + [CaO] или [SiO₂] [CaO]

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют огнеупорные оксиды с содержанием примесей оксида кремния в виде следов.

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в качестве горючего порошка используют алюминий в комбинации с одним или более металлом из группы: магний, хром, цирконий.

4. Способ по пп. 1 3, отличающийся тем, что содержание каждого металла в горючем порошке не более 80 мас.

5. Способ по пп. 1 4, отличающийся тем, что в качестве горючего порошка используют сплав металлов из группы: алюминий, хром, магний.

6. Способ по пп. 1 5, отличающийся тем, что горючий порошок дополнительно содержит кремний в виде сплава с по меньшей мере одним металлом из группы: алюминий, магний, хром, цирконий.

7. Способ по пп. 1 5, отличающийся тем, что горючий порошок дополнительно содержит кремний в виде частиц со средним размером менее 10 мкм, предпочтительно менее 5 мкм, а огнеупорный оксид дополнительно содержит диоксид циркония с размером частиц менее 150 мкм, молярное содержание которого не менее молярного содержания элементарного кремния.

8. Способ по пп. 1 7, отличающийся тем, что горючий порошок содержит магний и алюминий, причем количество алюминия больше, чем магния.

9. Способ по пп. 1 8, отличающийся тем, что магний содержится в горючем порошке в виде сплава с алюминием.

10. Способ по пп. 1 7, отличающийся тем, что горючий порошок содержит хром и алюминий, причем количество хрома больше, чем алюминия.

11. Порошковая смесь для горячего ремонта футеровки или получения огнеупорных изделий, содержащая 90 92 мас. по меньшей мере одного огнеупорного оксида из группы: оксид магния, оксид алюминия, оксид хрома и 8 - 10 мас. горючего порошка по меньшей мере двух металлов из группы: алюминий, магний, хром, цирконий, отличающаяся тем, что огнеупорный оксид содержит в виде примесей не более 0,8 мас. оксида кремния и не более 0,8 мас. оксида кальция, причем молярное соотношение между оксидом кремния и оксидом кальция удовлетворяет следующему выражению:

[SiO ₂] 0,2 + [CaO] или [SiO₂] [CaO]

12. Смесь по п. 11, отличающаяся тем, что огнеупорный оксид содержит примеси оксида кремния в виде следов.

13. Смесь по пп. 11 и 12, отличающаяся тем, что горючий порошок включает алюминий в комбинации с одним или более металлом из группы: магний, хром, цирконий.

14. Смесь по пп. 11 13, отличающаяся тем, что 10 мас. огнеупорного оксида замещено диоксидом циркония.

15. Смесь по пп. 11 14, отличающаяся тем, что 2,0 3,5 мас. горючего порошка замещено на кремний.

16. Смесь по п. 15, отличающаяся тем, что горючий порошок содержит кремний в виде сплава с магнием.

17. Смесь по п. 15, отличающаяся тем, что горючий порошок содержит элементарный кремний в виде частиц со средним размером зерен 4 мкм, а огнеупорный оксид содержит диоксид циркония с максимальным размером частиц менее 150 мкм, молярное содержание которого не менее молярного содержания элементарного кремния.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способу горячего ремонта футеровки, по которому окислительный газ и смесь огнеупорного и горючего порошков направляются на поверхность, горючий порошок сжигают, в результате чего выделяется тепло, достаточное для того, чтобы огнеупорный порошок по меньшей мере частично плавился или размягчался, при этом образующаяся когезивная масса огнеупорного материала прочно пристает к поверхности.

Предметом настоящего изобретения является также порошковая смесь, предназначенная для осуществления указанного способа и включающая порошок огнеупорного материала и горючий порошок.

Используемая для горячего ремонта футеровок, керамическая сварка может использоваться также для изготовления новых керамических изделий, в частности имеющих сложную форму. Однако в промышленных масштабах в настоящее время она чаще всего используется для футеровки или ремонта футеровки работающих при высоких температурах систем, например, различного типа топок или печей. С помощью керамической сварки можно ремонтировать эродированные поверхности таких огнеупорных систем (при условии их доступности) при рабочих температурах, а в некоторых случаях даже непосредственно в ходе их эксплуатации. Для осуществления керамической сварки нет необходимости специально охлаждать огнеупорные конструкции ниже их рабочей температуры. Благодаря отсутствию необходимости такого охлаждения повышается эффективность реакций, протекающих при керамической сварке, не происходит нежелательных изменений структуры огнеупорного материала из-за термических напряжений, возникающих при его охлаждении и/или последующем повторном нагреве до рабочей температуры, а также уменьшается время простоя печи.

Используемый горючий материал обычно состоит из кремния и/или алюминия, хотя можно использовать и другие материалы, например, магний и цирконий. Материал огнеупорного порошка можно подобрать таким образом, чтобы по химическому составу он был бы как можно ближе к ремонтируемому огнеупорному материалу. Это, однако, необязательно и он может, например, наноситься на основной материал в виде покрытия с более высокой термостойкостью. На практике порошки огнеупорного и горючего материалов подают в виде смеси через трубку в потоке окислительного газа, играющего роль носителя.

За счет тепла, выделяющегося при сгорании горючего порошка на или вблизи от ремонтируемой поверхности, последняя также размягчается или плавится, и в результате ремонтная масса, которая сама в значительной степени сплавляется, прочно сцепляется с ремонтируемой стенкой. В итоге обеспечивается высокоэффективный и надежный ремонт.

Известны способы керамической сварки [1] и [2]

К настоящему времени наибольшее распространение керамическая сварка получила для восстановления коксовых печей, сложенных из материалов на основе диоксида кремния. Стандартный порошок для керамической сварки, чаще всего использующийся для ремонта огнеупорных материалов из диоксида кремния, включает диоксид кремния и кремний. Кроме того, он может содержать алюминий в качестве горючего порошка. На практике огнеупорные материалы на основе диоксида кремния легче всего ремонтируются с помощью керамической сварки. По крайней мере, это связано с тем, что они обладают сравнительно низкой термостойкостью. В результате при температурах, развивающихся в реакционной зоне керамической сварки (например, 1800^оС или выше) легко происходит образование когезивной ремонтной массы, термостойкость которой, как правило, необязательно должна превышать термостойкость исходного материала на основе диоксида кремния.

Было установлено, что при ремонте огнеупорных материалов, обладающих более высокой термостойкостью, или в случаях, когда к термостойкости массы для керамической сварки предъявляются строгие требования, возникают определенные трудности. Примерами высокостойких огнеупорных материалов являются хромомагнезит, магнезит-оксид алюминия, хром-оксид алюминия, магнезит-хром, огнеупорные материалы на основе хрома и магнезита, высокоактивный оксид алюминия, а также огнеупорные материалы с довольно значительным содержанием циркония, например Corhart (торговое название) Zac (сплав оксида алюминия, циркония и оксида циркония). Для получения керамической сварочной массы, которая по термостойкости и/или составу приближалась бы или соответствовала высокостойким огнеупорным материалам, не всегда оказывается возможным использовать вышеописанный стандартный порошок для керамической сварки.

Одной из проблем, которые возникают в случае использования ремонтных масс для керамической сварки, подвергающихся в процессе работы воздействию очень высоких температур, является исключение из таких масс фазы, имеющей недостаточно высокую температуру размягчения или плавления. Когезионная способность ремонтной массы, содержащей такую фазу, ухудшается при высоких температурах. Коррозионная стойкость ее при высоких температурах также ниже, чем можно было бы ожидать. Как правило, огнеупорная фаза, обладающая сравнительно более низкой физической стойкостью к высоким температурам, легче подвергается в этих условиях и химическому воздействию.

Задачей изобретения является создание способа керамической сварки, а также керамического порошка, использующегося при осуществлении этого способа, с помощью которых можно было бы снизить содержание в образующейся сварочной массе фазы с низкой термостойкостью, а в некоторых случаях и вообще исключить образование такой фазы.

Решением этой задачи является способ керамической сварки, по которому окислительный газ и смесь огнеупорного и горючего порошков направляется на поверхность и горючий порошок сжигается с выделением тепла, достаточного для по меньшей мере частичного плавления или размягчения огнеупорного порошка, в результате чего образующаяся когезивная огнеупорная масса прочно сцепляется с поверхностью, горючий порошок находится в смеси в количестве не более 10 мас. и включает по меньшей мере два металла, выбранные из алюминия, магния, хрома и циркония, а огнеупорный порошок содержит один или несколько оксидов магния, алюминия и хрома, и молярное соотношение между диоксидом кремния и оксидом кальция, которые содержатся в огнеупорном порошке в виде примесей в количестве не более 0,8 мас. при их присутствии отвечает следующему выражению:

[SiO₂] 0,2+[Cao]

Предметом изобретения является также порошковая смесь для керамической сварки, представляющая собой смесь огнеупорного и горючего порошков и предназначенная для использования при осуществлении способа керамической сварки.

Использование такого порошка для осуществления указанного способа приводит к образованию керамической сварочной массы, чрезвычайно стойкой к расплавленным материалам, например, расплавам металлов и шлаков, а также к расплаву стекла. Такие сварочный массы обладают высокой стойкостью по отношению к агрессивным жидкостям и газам при высоких температурах, например, в условиях получения стали, меди, алюминия, никеля и стекла, в тиглях или других реакторах, подвергаемых воздействию пламени. Такие сварочные массы способны прочно сцепляться с высокостойкими огнеупорными материалами основы.

Случающиеся потери образующейся керамической сварочной массы ее термостойкости часто наблюдаются при использовании сварочных порошков, содержащих значительные количества диоксида кремния или образующих ее материалов. Это явление может быть объяснено образованием в сварочной массе при очень высоких температурах, которые могут развиваться в ходе протекающих в процессе керамической сварки реакций, стекловидной фазы. Такая стекловидная фаза часто имеет сравнительно низкую температуру плавления. Она сравнительно легко может подвергаться воздействию расплавленного материала, например, расплавом металлов, шлака и расплавленного стекла. Таким образом, ее присутствие ухудшает качество сварочной массы в целом. Диоксид кремния часто присутствует в огнеупорных материалах либо в виде специально вводимого компонента, либо в качестве примеси. В изобретении ограничено содержание диоксида кремния тем его количеством, которое приводит к образованию огнеупорной сварочной массы, в которой такая стеклообразная масса или совсем отсутствует, или содержание ее сильно понижено. Тем самым значительно повышается термостойкость сварочной массы.

Термостойкость образующейся сварочной массы повышается, если молярное соотношение между содержанием диоксида кремния в огнеупорном порошке и оксидом кальция (в случае их присутствия) удовлетворяет следующему выражению:

[SiO₂] [CaO]

При таком условии в сварочной массе не происходит образования кислой фазы и повышается стойкость массы к коррозионному воздействию расплавленного стекла или металлургических шлаков.

Предпочтительно, чтобы огнеупорный порошок практически вообще не содержал диоксида кремния. Это также служит препятствием для образования каких-либо стеклообразных фаз на основе диоксида кремния в формирующейся сварочной массе.

Целесообразно, чтобы предлагаемый огнеупорный порошок состоял из одного или нескольких оксидов из группы диоксида циркония и оксидов магния, алюминия и хрома. При использовании этих материалов можно получать огнеупорные массы, обладающие весьма высокой термостойкостью.

В соответствии с изобретением горючий порошок включает по меньшей мере два металла, выбранные из алюминия, магния, хрома и циркония. При сгорании этих материалов образуются оксиды, обладающие высокой термостойкостью и являющиеся или амфотерными (оксиды алюминия и циркония), или основными (оксиды магния или хрома). Поэтому использование таких горючих порошков будет способствовать образованию огнеупорных масс, обладающих высокой стойкостью к коррозионному воздействию расплавленного стекла или металлургических шлаков. Указанная особенность обеспечивает достаточную гибкость в выборе горючих элементов, а следовательно и огнеупорных оксидов, образующихся в результате сгорания этих элементов, что позволяет при желании регулировать состав формируемой огнеупорной сварочной массы.

Предпочтительно, чтобы горючий порошок включал алюминий в комбинации с одним или несколькими из следующих металлов: магний, хром, цирконий. Алюминий обладает прекрасными горючими характеристиками и может быть сравнительно легко получен в форме порошка.

Предпочтительно, чтобы ни один из элементов, входящих в состав горючего порошка, не входил в него в количестве больше 80 мас. В этом случае, как было установлено, легче всего контролировать условия, в которых протекает процесс сгорания. Так, например, содержание наиболее реакционноспособного горючего компонента ограничивается 80% остальные же 20 мас. приходятся на горючий элемент, реагирующий с меньшей скоростью, что позволяет контролировать скорость горения. И наоборот, скорость реакции наименее активного горючего компонента можно повысить путем добавления к нему по меньшей мере 20 мас. одного или нескольких горючих компонентов, реагирующих с большей скоростью.

Предпочтительно, если горючий порошок включает сплав, содержащий по меньшей мере 30 мас. металла, выбранного из алюминия, магния, хрома и циркония, а остальное приходится на по меньшей мере один другой элемент, который может окисляться с образованием огнеупорного оксида. Использование частиц сплава в качестве горючего целесообразно, в частности для возможности регулирования процесса сгорания.

Для того, чтобы избежать или снизить количество образующейся кислой или стеклообразной кремнистой фазы с относительно низкой стойкостью, необязательно, чтобы предлагаемая смесь порошков совсем не содержала кремния. В некоторых случаях кремний может присутствовать в горючем порошке. Было установлено, что благодаря использованию кремния в качестве горючего компонента можно оказывать стабилизирующее действие на схему протекания реакций в процессе керамической сварки. Поэтому при некоторых предпочтительных вариантах осуществления изобретения кремний входит в горючий порошок в виде сплава с, по меньшей мере, одним из металлов из группы алюминия, магния, хрома и циркония. Использование кремния в качестве компонента сплава может оказывать благоприятное влияние на скорость реакций горения, протекающих при осуществлении способа в соответствии с настоящим изобретением. Так, например, кремний будучи сплавлен с магнием может снижать скорость горения обладающего очень высокой активностью магния. Кроме того, поскольку сплав представляет собой однородную смесь входящих в него компонентов, увеличивается однородность и образующихся продуктов сгорания, что препятствует образованию в формирующейся сварочной массе отдельных кислых или стеклообразных фаз, содержащих кремний.

По другим предпочтительным вариантам осуществления изобретения, а также в целях исключения возможности образования в формирующейся сварочной массе кремнийсодержащих кислых или стеклообразных фаз, целесообразно, чтобы молярное содержание кремния (в случае его присутствия) в смеси не превышало молярного содержания циркония (в случае присутствия последнего). Так, например, огнеупорный порошок может содержать некоторое количество ортосиликата циркония (циркона), являющегося высокостойким огнеупорным материалом. По другому варианту (или в добавление к вышеуказанной комбинации) горючий порошок может содержать некоторое количество элементарного кремния в смеси с цирконием ( в виде элементарного циркония или диоксида циркония). В результате в процессе сварки в формирующейся сварочной массе образуется циркон и не образуется кислая фаза.

Таким образом, в случае некоторых вариантов горючий порошок содержит элементарный кремний в виде частиц со средним размером менее 10 мкм, предпочтительно менее 5 мкм. Кроме того, в состав смеси входят частицы диоксида циркония размером менее 150 мкм в молярном содержании, по меньшей мере равном молярному содержанию в смеси элементарного кремния. Было установлено, что это способствует образованию в формирующейся сварочной массе циркона (ортосиликата циркония) за счет протекания в процессе керамической сварки реакций. В результате образующаяся масса практически не содержит свободного диоксида кремния, и таким образом резко снижается опасность образования стеклообразной фазы с низкой термостойкостью. Таким образом можно использовать преимущества кремния в качестве горючего и в то же время избежать недостатков, связанных с возможностью включения в сварочную массу стеклообразной кислой кремнесодержащей фазы.

Предлагаемый горючий порошок практически не содержит кремния. В этом случае вообще исключается возможность образования в сварочной массе стеклообразной фазы на основе диоксида кремния.

В случае некоторых предпочтительных вариантов осуществления изобретения предлагаемый горючий порошок включает магний и алюминий. Окисление алюминия и магния в определенных соотношениях может приводить к выделению большого количества тепла, необходимого для осуществления заявляемого способа. В результате этого окисления происходит образование огнеупорных оксидов, которые могут внедряться в обладающую высокой термостойкостью огнеупорную сварочную массу.

Предпочтительно, чтобы предлагаемый горючий порошок содержал больше (по весу) алюминия, чем магния. Например, молярное содержание алюминия может примерно вдвое превышать молярное содержание магния. Это способствует образованию в сварочной массе шпинели (алюмината магния). Шпинель представляет собой высокостойкий огнеупорный материал.

Предпочтительно, чтобы магний входил в предлагаемый горючий порошок в виде сплава с алюминием. Использование порошкообразного сплава этих металлов, а не их смеси еще больше способствует образованию при протекании в процессе керамической сварки реакций шпинели, а не отдельных оксидов. Состав сплава может быть различным. Для установления в горючем порошке нужного соотношения между алюминием и магнием можно также дополнительно вводить в него алюминий или магний.

В случае других предпочтительных вариантов осуществления изобретения предлагаемый горючий порошок включает хром и алюминий. Такие горючие порошки могут использоваться для формирования сварочных огнеупорных масс с высоким содержанием хрома. Предпочтительно, чтобы содержание хрома в таких горючих порошках было выше, чем алюминия.

Предпочтительно, чтобы по меньшей мере 60 мас. а в некоторых случаях по меньшей мере 90 мас. горючего порошка имело размер частиц менее 50 мкм. В этом случае обеспечивается быстрое и эффективное сгорание порошка для формирования когезивной огнеупорной сварочной массы.

Предлагаемый способ целесообразно применять для обработки огнеупорных материалов, имеющих скорее основной, чем кислый характер, т.е. его целесообразно применять для ремонта конструкций из огнеупорных материалов, имеющих основной характер.

П р и м е р 1. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид магния 82, диоксид циркония 10, сплав магния и алюминия 5, порошкообразный алюминий 3.

Частицы использовавшегося оксида магния имели размер до 2 мм. Частицы диоксида циркония имели размер менее 150 мкм. Сплав магния с алюминием содержал 30 мас. магния и 70 мас. алюминия с размером частиц менее 100 мкм. Средний размер частиц составлял примерно 42 мкм. Алюминий находился в форме частиц с размером не более 45 мкм.

Чистота использовавшегося оксида магния составляла 99 мас. Кроме того, он содержал 0,8 мас. оксида кальция и 0,05 мас. оксида кремния. Молярное соотношение между SiO₂ и СаО в использовавшемся оксиде магния составляло 1: 17,4.

Другой подходящий для использования оксид магния имел степень чистоты 98 мас. и содержал 0,6 мас. оксида кальция и 0,5 мас. диоксида кремния. Таким образом молярное соотношение между SiO₂ и СаО в этом оксиде магния составляло 1:1,28.

Такой порошок можно было подавать в процессе керамической сварки по трубке известной конструкции со скоростью 1-2 т/ч с использованием кислорода в качестве газа-носителя для ремонта конвертеров для получения стали из основного материала на основе диоксида магния. Ремонтируемые участки непосредственно перед подачей на них ремонтного порошка имеют температуру 1400^оС.

П р и м е р 2. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид магния 82, диоксид циркония 10, порошкообразный Al 3, Al в виде чешуек 3,5, порошкообразный Mg 1,5.

Частицы оксида магния, диоксида циркония и алюминия имели такие же размеры, как и в примере 1. Оксид магния по составу был таким же, как и один из образцов в примере 1. Максимальный размер частиц магния составлял примерно 75 мкм, а средний размер менее 45 мкм. Чешуйки Al имели удельную поверхность (измеренную методом пермеаметрии по Griffit) более 7000 см²/г.

Такой порошок можно было использовать таким же образом, как это описано в примере 1, для ремонта конвертеров для получения стали из огнеупорного материала хром-оксид магния. Ремонтируемые участки непосредственно перед подачей на них ремонтного порошка имели температуру 1400^оС.

П р и м е р 3. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид хрома 82, диоксид циркония 10, сплав Al и Mg 5, порошкообразный Al 3.

Частиц оксида хрома имели размер до 2 мм. Остальные материалы имели те же параметры, что и в примере 1. Оксид хрома практически не содержал диоксида кремния (анализ показал лишь наличие следов).

Такой порошок можно было использовать методом керамической сварки для ремонта конвертеров для получения меди из огнеупорного материала оксид магния хром. Скорость подачи составляла 150-200 кг/ч. Порошок подавался по трубке известной конструкции с помощью кислорода в качестве газа-носителя. Температура ремонтируемых участков непосредственно перед подачей на них ремонтного порошка составляла 1100^оС.

П р и м е р 4. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид хрома 82, диоксид циркония 10, порошкообразный Al 3, чешуйчатый Al 3,5, порошкообразный Mg 1,5.

Оксид хрома имел те же параметры, что и в примере 3. Остальные материалы имели те же параметры, что и в примере 2.

Такой порошок можно было использовать для ремонта с помощью керамической сварки сопла для дегазирования стали из огнеупорного материала оксид магния-хром. Порошок можно было подавать со скоростью 150-200 кг/ч по трубке известной конструкции, используя в качестве газа-носителя кислород. Ремонтируемые участки непосредственно перед подачей на них ремонтного порошка имели температуру 1100^оС.

По другому варианту этого примера магний заменяли на цирконий со средним размером частиц примерно 10-15 мкм, прибегая ко всем необходимым предосторожностям при работе с таким обладающим высокой реакционной способностью материалом.

П р и м е р 5. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид хрома 90, Cr 8, чешуйчатый Al 2.

Хром использовали в порошкообразной форме с максимальным размером частиц 100 и средним размером 25-30 мкм. Оксид хрома имел такие же параметры, как и в примере 3. Чешуйчатый алюминий имел удельную поверхность (измеренную методом пермеаметрии по Griffit) более 7000 см²/г.

Такой порошок можно было использовать для ремонта методом керамической сварки огнеупорных блоков из Corhart (торговое название) Zac (сплав оксида алюминия, циркона и диоксида циркония), расположенных на уровне поверхности расплава в печи для плавки стекла. Порошок можно было подавать со скоростью 40 кг/ч по трубке известной конструкции, используя в качестве газа-носителя кислород. Ремонтируемые участки непосредственно перед подачей на них ремонтного порошка имели температуру 1500-1600^оС.

Указанный порошок можно было также использовать и для ремонта хромсодержащего огнеупорного материала (т.е. огнеупорного материала, содержащего более 25% оксида хрома и менее 25% оксида магния), также расположенного на уровне поверхности расплава в печи для плавления стекла.

П р и м е р 6. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид магния 72, диоксид циркония 10, углерод 10, порошкообразный Al 3, сплав Al и Mg 5.

В качестве углерода использовали кокс со средним диаметром частиц около 1,25 мкм. Остальные материалы имели такие же параметры, как и в примере 1. Такой порошок можно использовать таким же образом, как и в примере 1, для ремонта конвертеров для получения стали из огнеупорного материала оксид магния углерод.

П р и м е р 7. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид магния 82, диоксид циркония 10, кремний 2, Mg 4, чешуйчатый Al 2.

Кремний использовали в порошкообразной форме со средним размером частиц 4 мкм. Максимальный размер частиц диоксида циркония составлял 150 мкм. Остальные материалы имели такие же параметры, как и в предыдущих примерах. Такой порошок можно использовать для ремонта ковшей для разливки стали из огнеупорного материала из основного оксида магния. Скорость подачи порошка составляла 150 кг/ч.

П р и м е р 8. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид алюминия 92, Mg 2, порошкообразный Al 6.

В качестве оксида алюминия использовали оксид алюминия, полученный методом электроплавки, содержавший 99,6 мас. Al₂O₃, 0,05 мас. СаО и 0,02 мас. SiO₂. Молярное соотношение между SiO₂ и СаО в этом оксиде алюминия составляло 1:2,68.

Максимальный размер частиц оксида алюминия равнялся 700 мкм. Частицы алюминия и магния имели такие же размеры, как и в примере 2. Такой порошок можно использовать таким же образом, как это описано в примере 5, для ремонта огнеупорных блоков из Corhart (торговое название) Zac в рабочем объеме печи для плавки стекла, расположенных ниже уровня расплава, после частичного опорожнения печи для обеспечения доступа к ремонтируемым участкам.

По другому варианту оксид алюминия, полученный путем электроплавки, заменяли пластинчатым глиноземом

Максимальный размер частиц использовавшегося пластинчатого глинозема со- ставлял 2 мм. Содержание Al₂O₃ в нем составляло 99,5 мас. Кроме того, он содержал 0,073 мас. СаО и 0,085 мас. SiO₂. Молярное соотношение между SiO₂ и СаО в таком оксиде алюминия составляло таким образом 1:0,86 и оно, безусловно, удовлетворяет выражению:

[SiO₂] 0,2+[CaO]

П р и м е р 9. Порошковая смесь имела следующий состав, мас. оксид магния 80, диоксид циркония 10, сплав Al и Mg 5, сплав Mg и Si 5.

В сплаве магния с кремнием оба элемента содержались в равных весовых количествах. Средний размер частиц его составлял примерно 40 мкм. Остальные материалы имели такие же параметры, как и в примере 1. Такой порошок использовали таким же образом, как это описано в примере 1, для ремонта огнеупорной стенки из основного оксида магния.

П р и м е р ы 10-16. В порошках в соответствии с примерами 1-4, 6, 7, и 9 оксид циркония был заменен на пластинчатый глинозем такого же типа, как и в примере 8. В случае порошков в соответствии с примерами 1, 3, 6, 9, 10, 12, 14 и 16 сплав, содержащий 30% магния и 70% алюминия, имел максимальный размер частиц не более 75 мкм, средний же размер частиц составлял менее 45 мкм. В других случаях этот сплав содержал равные весовые количества магния и алюминия.