состав сплава для нанесения защитного покрытия на основе цинка

Формула изобретения

СОСТАВ СПЛАВА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ НА ОСНОВЕ ЦИНКА, содержащий алюминий и мишметалл, отличающийся тем, что он дополнительно содержит марганец при следующем соотношении компонентов, мас.

Алюминий 3,0-5,5

Мишметалл 0,005-0,050

Марганец 0,005-0,050

Цинк Остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к защитным металлическим покрытиям и может быть использовано при горячем цинковании, в частности, стальных листов и проволоки.

Известен сплав для гоpячего цинкования, содержащий, мас. Ti 0,1-2,0; Mn, Ni и/или Co 0,1-1,6; Al 0,08-0,50; Mg 0,01-0,80; Zn остальное (Заявка Японии N 61-199063, С 23 С 2/06, 1986). Изделие с данным покрытием отличается высокой коррозионной стойкостью, стойкостью к растрескиванию.

Однако в случае цинкования проволоки при ее изгибе наблюдаются отслоения. Режим обработки изделия достаточно сложен.

Известен состав сплава для нанесения металлического покрытия методом горячего цинкования, содержащий, мас. Al 3,5-5,0; Si 0,02-0,50; Mg 0,01-0,05; Zn остальное (Патент ФРГ N 3444540, кл. С 22 С 18/04, 1985).

Недостатком данного состава является невысокая степень однородности получаемого покрытия.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является состав сплава для нанесения защитного покрытия на основе цинка, содержащий 5,0-5,2% алюминия и 0,016-0,05% мишметалла (Патент СССР N 1301320, С 22 С 18/04, 1987).

Недостатком данного состава является низкое получаемое качество покрытия, в частности, коррозионная стойкость стальных листов в различных средах и уменьшение обрывности при покрытии стальной проволоки.

П р и м е р1. Образец из стали размером 200х300х2 мм опускали во флюсовую ванну, содержащую 600 г/л хлорида цинка. Время контакта составляет 3 с. Затем образец вводили в ванну для непрерывного цинкования, содержащую расплав металлов состава, мас. Алюминий 3,0 Мишметалл 0,005 Марганец 0,005 Цинк Остальное Температура контакта составляла 460^о С.

Образцы охладили в токе газа, и затем они были подвергнуты испытаниям для оценки адгезии и коррозионной стойкости в различных средах.

Коррозионная стойкость при испытании солевой струей на покрытиях из заявляемого состава в 1,7 раза больше, чем на покрытии прототипа.

П р и м е р 2. Стальную проволоку отрезками 500 и 300 мм, диаметром 3,0 и 4,0 мм последовательно пропускали через флюсовую ванну, содержащую 600 г/л хлорида цинка. Затем проволоку при 460^о С выдерживали в расплаве металлов состава, мас. Алюминий 5,0 Мишметалл 0,008 Марганец 0,007 Цинк Остальное

Далее проволоку охлаждали.

В результате получили равномерно оцинкованную проволоку. Обрывность при использовании проволоки отсутствовала. Коррозионная стойкость при испытании солевой струей в 2,8 раза больше, чем на покрытии проволоки, полученной с использованием метода прототипа.

Результаты экспериментов приведены в таблице.

Как следует из данных таблицы, качество покрытия, получаемого с помощью предлагаемого состава, значительно выше, чем по прототипу.