способ изготовления конических полых изделий с плоским фланцем и отверстием в дне

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНИЧЕСКИХ ПОЛЫХ ИЗДЕЛИЙ С ПЛОСКИМ ФЛАНЦЕМ И ОТВЕРСТИЕМ В ДНЕ, включающий вырубку круглой плоской заготовки, пробивку отверстия, отбортовку отверстия, предварительную вытяжку полого полуфабриката с фланцем и отверстием в дне с габаритами боковой поверхности, не превышающими габариты боковой поверхности готового изделия, и окончательное формоизменение, отличающийся тем, что окончательное формоизменение осуществляют путем формовки боковой поверхности и фланца полого полуфабриката одновременно с отбортовкой отверстия при защемленном фланце, после чего производят окончательную формовку дна.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к листовой штамповке, и может быть использовано при изготовлении сепараторов конических роликоподшипников.

Известен способ изготовления конических полых изделий с плоским фланцем и отверстием в дне, включающий вырубку круглой плоской заготовки, пробивку отверстия, отбортовку отверстия, предварительную вытяжку полого полуфабриката с фланцем и отверстием в дне с габаритами боковой поверхности, не превышающими габариты боковой поверхности готового изделия, и окончательное формоизменение.

Недостатком указанного способа является повышенный расход металла, связанный с тем, что при разряде радиусной зоны происходит увеличение радиальных габаритов фланца, и соответственно, припуска по наружному диаметру, удаляемого в отход при обрезке.

Для устранения указанного недостатка в способе изготовления конических полых изделий с плоским фланцем и отверстием в дне, включающем вырубку круглой плоской заготовки, пробивку отверстия, отбортовку отверстия, предварительную вытяжку полого полуфабриката с фланцем и отверстием в дне с габаритами боковой поверхности, не превышающими габариты боковой поверхности готового изделия, и окончательное формоизменение, последнюю операцию осуществляют путем формовки боковой поверхности и фланца полого полуфабриката одновременно с отбортовкой отверстия при защемленном фланце, после чего производят окончательную формовку дна.

На фиг.1 изображено готовое изделие после обрезки технологических припусков; на фиг. 2 - полуфабрикат, полученный по предлагаемому способу (снаружи показаны габариты готового изделия); на фиг.3 - схема окончательного формоизменения.

Способ реализуется следующим образом.

Полуфабрикат изготавливают на высокопроизводительном многопозиционном пресс-автомате мод. АА 6136 усилием 4000 кН. На первой позиции пресса (боковой ползун) на стальной холоднокатаной ленте стали 08КП вырубают плоскую заготовку диаметром 196 мм. Заготовку с помощью шиберного устройства передают на позиции основного ползуна. На первой позиции производят вытяжку промежуточного полуфабриката (см. фиг.2). При этом с целью увеличения технологичности операции радиусы перехода от фланцевой и донной части к боковой поверхности выбраны максимально допустимыми из условия невыхода боковой поверхности полуфабриката за габариты изделия. В данном случае приняты радиусы, равные 10 мм, что значительно превышает минимально допустимые и способствует увеличению стойкости вытяжного инструмента.

Между позициями основного ползуна заготовки передают автоматическим грейдерным устройством.

На следующей позиции производят пробивку отверстия в донной части полуавтомата. Диаметр отверстия выбран из условия

d_отв = d_отб К_отб, где d_отб - диаметр отверстия после отбортовки;

К_отб - допустимый коэффициент отбортовки, обеспечивающий отсутствие трещин и разрывов по отбортованной кромке. В данном случае принят К_отб = 0,83.

На следующей позиции производят отбортовку отверстия, формовку боковой поверхности и фланца (см. фиг. 3) с приложением защемляющего усилия Р к фланцу от буферного устройства пресса. На следующих трех позициях пресса производят окончательную формовку донной части изделия, обрезку припуска по фланцу и по кромке донного отверстия.

Реализация процесса по описанному способу позволила применять для изготовления сепаратора к подшипнику 7718АК1 ленту шириной 200 мм и толщиной 2 мм, вместо применяемой ранее ленты шириной 215 мм. Экономия металла при использовании предполагаемого изобретения составит 15% . Так, при годовой программе выпуска сепараторов к подшипнику 7718АК1 в 1 млн.штук экономия холоднокатаной ленты 08 КП составит около 100 т.