материал эмиссионного покрытия катодов электронно-ионных приборов
Классы МПК: | H01J1/144 с другими оксидами металлов в качестве эмиссионного материала |
Автор(ы): | Зорина Татьяна Максимовна (RU), Корочков Юрий Алексеевич (RU), Нищев Константин Николаевич (RU), Сафроненков Сергей Анатольевич (RU), Беглов Владимир Иванович (RU) |
Патентообладатель(и): | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарева" (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2011-03-14 публикация патента:
27.09.2012 |
Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано в производстве газоразрядных источников света высокого давления. Материал эмиссионного покрытия катодов содержит оксид кальция и оксид иттрия, или оксид иттербия, или оксид скандия при следующем соотношении компонентов (мол.%): оксид кальция - 50-51, оксид иттрия, или оксид иттербия, или оксид скандия - 50-49. Технический результат- повышение стойкости к термическому испарению с рабочей температурой катода ~1700-1950 К. 2 табл., 2 ил.
Формула изобретения
Материал эмиссионного покрытия катодов электронно-ионных приборов, заключающийся в том, что его состав содержит оксид кальция и оксид иттрия, или оксид иттербия, или оксид скандия при следующем соотношении компонентов, мол.%:
оксид кальция | 50-51 |
оксид иттрия, или оксид иттербия, | |
или оксид скандия | 50-49 |
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано в производстве газоразрядных источников света высокого давления.
В настоящее время в производстве газоразрядных источников света высокого давления с рабочей температурой катода ~1700-1950 К (например, ламп ДРЛ) в качестве катодного покрытия применяется оксид иттрия (Y2O3 ), обладающий высокой стойкостью к термическому испарению (Фоменко B.C. Эмиссионные свойства материалов. Справочник. Киев, Наукова думка. 1981, с.163, 174).
Недостатком известного решения являются низкие эмиссионные свойства катодного покрытия: при 1900 К эффективная работа выхода электрона из Y2 O3 составляет эф ~3,5 эВ.
Технический результат заключается в получении оксидного термоэмиссионного материала, сочетающего в себе высокую стойкость к термическому испарению с рабочей температурой катода ~1700-1950 К.
Сущность изобретения заключается в том, что материал эмиссионного покрытия катодов электронно-ионных приборов содержит оксид кальция и или оксид иттрия, или оксид иттербия, или оксид скандия при следующем соотношении компонентов (мол.%): оксид кальция - 50-51, оксид иттрия, или оксид иттербия, или оксид скандия - 50-49.
Изменение указанного мольного соотношения оксида кальция с одним из оксидов редкоземельного металла: или оксид иттрия (СаО:Y 2O3), или оксид иттербия (СаО:Yb2 O3), или оксид скандия(СаО:Sc2O3 ), приводит к увеличению работы выхода сложного оксида и уменьшению стойкости к термическому испарению.
Способ получения материала эмиссионного покрытия катодов электронно-ионных приборов осуществляют следующим образом.
Синтез твердых растворов, осуществлявшийся способом совместного осаждения металлов, включает следующие этапы:
1. Совместное осаждение ионов Са2+ и одного из ионов РЗЭ: Y3+, Yb3+, Sc3+ - осуществлялось из смеси водных растворов их хлоридов, взятых в определенном соотношении, добавлением к ней двойного избытка осадителя - водного раствора оксалата аммония (NH4)2C2O4 .
Выпавший осадок продукта совместного осаждения отфильтровывался, промывался на фильтре слабым водным раствором щавелевой кислоты и высушивался на воздухе при комнатной температуре ~12 ч.
Воздушно-сухой осадок растирался в алундовой ступке до мелкодисперсного состояния; из порошка прессовались компакты: 25 мм, h=2-3 мм, Рпресс.=50 кг/см2 .
2. Утильный обжиг компактов продукта совместного осаждения проводился на воздухе в силитовой печи при 1500-1550 К в течение 2,0-2,5 часов, после чего они вынимались горячими и остывали до комнатной температуры в эксикаторе с фосфорным ангидридом (Р4O10). Остывшие компакты вновь измельчались в ступке.
3. Окончательный обжиг, в ходе которого полностью завершается синтез материала и удаляется примесь углерода, осуществляется в печи СШВЛ при 1900-1950 К, ~20-25 мин. Для окончательного обжига из порошка, полученного в результате утильного обжига, прессовались таблетки ( 10 мм, h=1-2 мм, Рпресс.=100 кг/см2 ) и помещались в засыпку, химический состав которой аналогичен составу таблетки, находящуюся в молибденовой ампуле, внутренняя поверхность которой футерована ниобиевой фольгой, причем засыпки берется столько, чтобы внутренний свободный объем ампулы после завинчивания крышки был минимален. По окончании обжига материал остывал вместе с печью до комнатной температуры.
Режим окончательного обжига подбирается таким образом, чтобы не допустить оплавления таблеток.
4. Идентификация синтезированного материала химическим и дифрактометрическим методами.
5. Синтезированный материал растирался в алундовой ступке, просеивался через капроновое сито (500 меш/см2 ), смешивался со связующим (бутилметакрилатом) и наносился на катод методом окунания.
Пример 1. К смеси водных растворов 100 мл хлорида кальция (СаСl2, 0,2 М) и 57 мл хлорида иттрия (YCl3, 0,73 М) по каплям добавлялся двойной избыток осадителя - 400 мл водного раствора оксалата аммония ((NH4)2C2O4 , 0,3 М) при постоянном перемешивании реакционной смеси на магнитной мешалке. Выпавший осадок продукта совместного осаждения сразу же отделялся от маточного раствора фильтрованием, промывался слабым раствором щавелевой кислоты (pHр-ра ~4), высушивался на воздухе до комнатной температуры, растирался в алундовой ступке и компактировался. Компакты ( 25 мм, h=2-3 мм, Рпресс.=50 кг/см2 ) прокаливались на воздухе при 1500-1550 К, 2-2,5 ч, затем горячий алундовый тигель с компактами извлекался из печи и остывал в эксикаторе, заполненном фосфорным ангидридом (Р4O 10), до комнатной температуры. Остывшие компакты измельчались в алундовой ступке. Из порошка прессовались плотные таблетки 10 мм, h=1-2 мм, Рпресс.=100 кг/см2 . Прессовки помещались в толстостенную молибденовую ампулу с завинчивающейся крышкой, внутренний объем которой футерован ниобиевой фольгой, в находящуюся там засыпку, состоящую из 50 мол.% оксида кальция (СаО), предварительно высушенного при 480 К, и из 50 мол.% оксида иттрия Y2О3, предварительно прокаленного при 1300 К, 1 ч. Закрытая ампула помещалась в печь СШВЛ, которую откачивали до р=10-3 мм рт.ст., нагревали до 1900-1950 К и выдерживали при этой температуре 20-25 мин. До комнатной температуры образец остывал вместе с печью. Остывшие таблетки растирались в алундовой ступке, порошок просеивался через капроновое сито (500 меш/см2), смешивался с бутилметакрилатом (БМК) и наносился на вольфрамовый (W) катод.
Пример 2. К смеси водных растворов 100 мл хлорида кальция (СаСl2, 0,2 М) и 53,5 мл хлорида иттербия (YbCl3, 0,75 М) при постоянном перемешивании на магнитной мешалке по каплям добавлялся двойной избыток осадителя - 400 мл водного раствора оксалата аммония ((NH4)2 C2O4, 0,3 М). Далее все как в примере 1. Состав засыпки - 50 мол.% оксида кальция (СаО), 50 мол.% оксида иттербия (Yb2O3).
Пример 3. К смеси водных растворов 100 мл хлорида кальция (CaCl 3, 0,2 М) и 50 мл хлорида скандия (ScCl3, 0,8 М) при постоянном перемешивании на магнитной мешалке по каплям добавлялось 400 мл водного раствора оксалата аммония ((NH 4)2C2O4, 0,3 М). Далее все как в примере 1. Состав засыпки - 50 мол.% оксида кальция (СаО) и 50 мол.% оксида скандия (Sс2O3).
Химическим и дифрактометрическим методами установлено, что вещества, полученные в примерах 1-3, являются эквимолярными твердыми растворами оксидов кальция и иттрия (СаО:Y2 O3), оксидов кальция и иттербия (СаО:Yb2 O3), оксидов кальция и скандия (СаO:Sс2 O3) без примесей индивидуальных оксидов. В качестве примера на рис.1 приводится дифрактограмма твердого раствора СаО:Y2О3, снятая при комнатной температуре, ДРОН-2, СuK отфильтрованное излучение.
Для изучения температурной зависимости величины удельного объемного электрического сопротивления V=f(T) синтезированных твердых растворов были получены плотные керамики на их основе. Спекание керамик осуществлялось в ходе окончательного обжига. В этом случае увеличивалось давление прессования таблеток (Рпресс.=150 кг/см2 ), температура в печи СШВЛ (до 1950-1980 К) и время выдержки в ней (до 40-60 мин).
Дифрактограммы каждого из синтезированных твердых растворов и керамики на его основе аналогичны, т.е. спекание в указанных условиях не приводит к изменению фазового состава и структуры материала, что позволяет исследовать температурную зависимость его удельного объемного электрического сопротивления ( V=f(T)).
В таблицах 1, 2 и на рис.2 приводятся результаты измерений на воздухе на постоянном (=) и переменном (~1500 Гц) токах в режимах нагревания ( - на постоянном (=) и -на переменном (~) токе) и охлаждения ( - на постоянном (=) и × - на переменном (~) токе) зависимости V=f(T-1) твердых растворов СаО:Y 2О3 и СаO:Yb2О3, из которых следует, что в рассмотренных температурных интервалах твердые растворы являются полупроводниками с отрицательными температурными коэффициентами электросопротивления, не претерпевающими фазовых или химических изменений (близость значений V, полученных в процессах нагревания и охлаждения образца), основной вклад в общую проводимость которых вносит ее электронная составляющая (практическое совпадение значений V, измеренных на постоянном и переменном токах).
Установлено, что в рассмотренных температурных интервалах твердые растворы CaO:Y2O3, СаО:Yb2 O3 и CaO:Sc2O3 являются полупроводниками р-типа. В то же время известно [4], что в качестве термоэмиттеров могут использоваться полупроводники, обладающие n-типом проводимости с отрицательным температурным коэффициентом электросопротивления.
Из рис.2 и табл.1, 2 следует, что нагревание на воздухе (р(O2)=0,21 атм) твердых растворов СаО:Y2 О3 и СаО:Yb2О3 до 1525 и 1380 К соответственно не приводит к изменению их типа проводимости, хотя уже на воздухе начинается р-n переход с ~1215 К у СаО:Y 2О3 и с ~1145 К у СаО:Yb2О3 (увеличение тангенса угла наклона соответствующего участка ломаной прямой зависимости V=f(T-1) с положительным направлением оси абсцисс).
По оценочным расчетам, подтвержденным в ходе экспериментального определения величины работы выхода твердых растворов, для изменения их типа проводимости необходим нагрев в вакууме 10-3 атм (р(O2)=10 -4 атм) при 1300-1350 К.
Экспериментально определенная эффективная работа выхода синтезированных твердых растворов определяется следующими выражениями:
для CaO:Yb2O3 эф=1,4±0,2+4,0·10-4T, эВ,
для CaO:Y2O3 эф=1,6±0,2+4,0·10-4T, эВ,
для CaO:Sc2O3 эф=1,4±0,2+4,0·10-4T, эВ,
т.е. соизмерима с эффективной работой выхода для Ba2CaWO6, у которого эф ~2,4 эВ при 1100 К по данным [1].
Сравнительно невысокая работа выхода для безбариевых катодов требует дополнительных исследований.
Таблица 1 | |||||||||
Температурная зависимость величины удельного объемного электрического сопротивления твердого раствора СаО:Y2О3 , измеренная на воздухе на постоянном (=) и переменном (~) токе | |||||||||
Т, К | 104/T | Uвх (=), В | Uвых (=), В | Uвх (~), В | Uвых (~), B | Rобр, Ом | Rx, Ом | v, Ом·м | lg v |
539 | 18,5 | 1,8 | 1,75 | - | - | 302,6·103 | 10,6·106 | 4,8·105 | 5,7 |
700 | 14,3 | 1,8 | 1,72 | - | - | 302,6·103 | 6,5·106 | 3·105 | 5,5 |
834 | 12 | 1,8 | 1,45 | - | - | 302,6·103 | 12,5·105 | 5,8·104 | 4,76 |
916 | 10,9 | 1,8 | 0,91 | - | - | 302,6·103 | 309·103 | 14·103 | 4,15 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 256,7·10 3 | 256,7·10 3 | 12·10 3 | 4,10 | ||
997 | 10,0 | 1,8 | 0,9 | - | - | 76,1·10 3 | 76,1·10 3 | 3,5·10 3 | 3,5 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 62·10 3 | 62·10 3 | 2,9·10 3 | 3,46 | ||
1112 | 9,0 | 1,8 | 0,95 | - | - | 8,99·10 3 | 10·10 3 | 462 | 2,67 |
- | - | 1,0 | 0,48 | 11,2·10 3 | 10,4·10 3 | 475 | 2,68 | ||
1196 | 8,4 | 1,78 | 0,89 | - | - | 3330 | 3330 | 153 | 2,2 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 3330 | 3330 | 153 | 2,2 | ||
1269 | 7,9 | 1,8 | 0,9 | - | - | 1486 | 1486 | 67 | 1,8 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 1486 | 1486 | 67 | 1,8 | ||
1361 | 7,35 | 1,82 | 0,9 | - | - | 645 | 645 | 29 | 1,46 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 645 | 645 | 29,7 | 1,47 | ||
1440 | 6,95 | 1,8 | 0,9 | - | - | 322 | 322 | 15 | 1,17 |
- | - | 1,0 | 0,5, | 322 | 322 | 15 | 1,17 | ||
1515 | 6,6 | 1,8 | 0,9 | - | - | 129,7 | 129,7 | 6 | 0,8 |
1523 | 6,6 | 1,8 | 0,9 | - | - | 129,7 | 129,7 | 6 | 0,8 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 129,7 | 129,7 | 6 | 0,8 | ||
Охлаждение | |||||||||
1278 | 7,8 | - | - | 1,0 | 0,5 | 413 | 413 | 19 | 1,28 |
1168 | 8,6 | - | - | 1,0 | 0,5 | 913 | 913 | 42 | 1,62 |
1143 | 8,75 | - | - | 1,0 | 0,48 | 4724 | 4360 | 200 | 2,30 |
1043 | 9,6 | - | - | 1,0 | 0,52 | 14,95·10 3 | 16,2·10 3 | 7,5·10 2 | 2,88 |
978 | 10,2 | - | - | 1,0 | 0,52 | 46,3·10 3 | 50,16·10 3 | 2,3·10 3 | 3,36 |
777 | 12,8 | 1,80 | 1,65 | - | - | 159·10 3 | 1755·10 3 | 80,5·10 3 | 4,9 |
Таблица 2 | |||||||||
Температурная зависимость величины удельного объемного электрического сопротивления твердого раствора СаО:Yb2O3 , измеренная на воздухе на постоянном (=) и переменном (~) токе | |||||||||
Т, К | 104/T | Uвх (=), В | Uвых (=), в | Uвх (~), В | Uвых (~), B | Rобр, Ом | Rx, Ом | v, Ом·м | Ig v |
827 | 12,1 | 1,8 | 0,9 | - | - | 82900 | 82900 | 4808 | 3,68 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 76100 | 76100 | 4414 | 3,65 | ||
923 | 10,8 | 1,75 | 0,9 | - | - | 13000 | 13764 | 798 | 2,90 |
- | - | 1.0 | 0,5 | 14950 | 14950 | 867 | 2,94 | ||
1097 | 9,1 | 1,75 | 0,88 | - | - | 913 | 923 | 53,6 | 1,78 |
- | - | 1,0 | 0,48 | 1085 | 1001 | 58,1 | 1,76 | ||
1220 | 8,2 | 1,8 | 0,88 | - | - | 239 | 229 | 13,2 | 1,12 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 239 | 239 | 13,9 | 1,14 | ||
1326 | 7,5 | 1,8 | 0,9 | - | - | 64,7 | 64,7 | 3,8 | 0,57 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 64,7 | 64,7 | 3,8 | 0,57 | ||
1371 | 7,3 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- | - | 1,0 | 0,5 | 49,5 | 49,5 | 2,9 | 0,46 | ||
1378 | 7,25 | 1,8 | 0,9 | - | - | 64,7 | 64,7 | 3,8 | 0,57 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 49,5 | 49,5 | 2,9 | 0,46 | ||
Охлаждение | |||||||||
1313 | 7,6 | 1,76 | 0,87 | - | - | 108 | 105,6 | 6,1 | 0,78 |
- | - | 1,0 | 0,49 | 129,1 | 124 | 7,2 | 0,86 | ||
1214 | 8,2 | 1,8 | 0,9 | - | - | 267 | 267 | 15,5 | 1,2 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 267 | 267 | 15,5 | 1,2 | ||
1053 | 9,5 | 1,87 | 0,78 | - | - | 2738 | 1959 | 113,6 | 2,05 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 2968 | 2968 | 172 | 2,23 | ||
998 | 10,0 | 1,8 | 0,9 | - | - | 3837 | 3837 | 222,5 | 2,35 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 5597 | 5597 | 324,7 | 2,50 | ||
938 | 10,7 | 1,8 | 0,9 | - | - | 13000 | 13000 | 754 | 2,88 |
- | - | 1,0 | 0,5 | 13000 | 13000 | 754 | 2,88 |