способ получения присадок к углеводородным топливам

Формула изобретения

Способ получения присадки к углеводородным топливам путем алкилирования ферроцена непредельными углеводородами в присутствии катализатора, отличающийся тем, что алкилирование ведут продуктами пиролиза бензина, содержащими до 30-35 мас.% непредельных углеводородов различного строения, и процесс ведут в присутствии дихлорида железа, бициклопентадиенила, диэтиламина при комнатной температуре с последующим добавлением 1-5 мас.% каталитической системы AlCCl ₄, активированной 5-25 мас.% диизопропилового эфира с последующим перемешиванием реакционной смеси при температуре 20-90°С в течение 0,5-8 ч и адсорбцией полученного продукта с выделением целевого продукта.

Описание изобретения к патенту

Данное изобретение относится к присадкам для углеводородных топлив, в частности к антидетонационным присадкам к бензинам, к присадкам для повышения цетановых чисел дизельных топлив, а именно к способам получения присадок, представляющих собой моно-, ди- и полизамещенные производных ферроцена, т.е. различные алкилферроцены.

Известен способ получения присадок к углеводородным топливам путем взаимодействия ферроцена с безводным хлористым железом, диэтиламином и циклопентадиненом (А.С. СССР №176293, 02.11.1965).

Недостатком известного способа является недостаточная эффективность полученной присадки.

Известен способ получения присадки к углеводородным топливам путем ацилирования ферроцена хлорангидридом карбоновой кислоты в присутствии хлористого алюминия с последующим восстановлением полученных ацилферроценов водородом под давлением в присутствии катализатора (US 3535355, 20.10.1970).

Недостатком известного способа является его многостадийность, что приводит к высокой материалоемкости и трудоемкости, а также большое количество коррозионно-активных, токсичных кислых отходов и длительность процесса.

Более близким к заявленному изобретению по сущности и достигаемому результату способ получения присадки к углеводородным топливам путем алкилирования ферроцена в присутствии катализатора - хлористого алюминия в среде органического растворителя. В качестве растворителя используют н-гептан, в качестве алкилирующего агента - галоидные алкилы и моноолефины (А.С. СССР №187806, 20.10.1966).

Недостатком известного способа является значительное окисление ферроцена, что приводит к его разрушению и, как следствие, к значительному снижению выхода целевого продукта.

Целью данного изобретения является повышение выхода целевого продукта - присадки к углеводородным топливам, улучшение ее качества.

Поставленная цель достигается способом получения присадки к углеводородным топливам, улучшающей их антидетонационные свойства и цетановое число путем алкилирования ферроцена продуктами пиролиза бензина, содержащими до 30-35 мас.% непредельных углеводородов различного строения, в присутствии дихлорида железа, бициклопентадиенила, диэтиламина при комнатной температуре с последующим добавлением 1-5 мас.% каталитической системы AlCCl₄ , активированной 5-25 мас.% диизопропилового эфира с последующим перемешиванием реакционной смеси при температуре 20-90°С в течение 0,5-8 часов и адсорбцией полученного продукта с выделением целевого продукта.

Каталитическая система Al+CCl ₄ получается при взаимодействии металлического Al и CCl ₄ в углеводородном растворителе С₆ -C₈ и представляет собой смесь моно-, ди- и триалкилзамещенных произвлжных алюминия и продуктов восстановления AlCl и С [N.M.Seidov et all. Патент США №4155944, 1979].

Способ осуществляют следующим образом.

Реакционную смесь, содержащую ферроцен, дихлорид железа, диэтиламин и бициклопентадиенил, обрабатывают при 20°С сырым пироконденсатом - продуктами пиролиза бензина, содержащими 30-35 мас.% различных непредельных углеводородов. Затем добавляют активированный диизопропиловым эфиром каталитическую систему AlCCl₄. Полученный реакционный раствор нагревают при температуре 20-90°С в течение 0,5-8 часов. Затем полученную реакционную смесь фильтруют через слой любого известного адсорбента, например окись алюминия, и получают целевой продукт - присадку к углеводородным топливам. Полученная предложенным способом присадка - алкилферроцены - представляет собой смесь различных моно-, ди- и полизамещенных производных ферроцена. По данным физико-химического анализа не содержит каких-либо непредельных углеводородов и смолистых соединений. Общие потери при фильтрации составляют не более 1-2 мас.% от общего объема фильтруемого раствора.

В результате получают присадку с общим выходом 45-74 мас.%.

Пример 1.

Реакционную смесь, содержащую 80 г ферроцена, 5 г дихлорида железа, 18 г диэтиламина (C₂Н₅ )₂NH), 15 г бициклопентадиенила (С ₅Н₅)₂ обрабатывают при 20°С 1000 мл сырым пироконденсатом - продуктами пиролиза бензина, содержащими 32 мас.% различных непредельных углеводородов. Затем добавляют 25 г каталитической системы AlCCl ₄, активированной 120 мл диизопропилового эфира. Полученный таким образом реакционный раствор нагревают при температуре 80°С в течение 5 часов. Затем полученной реакционной смеси дают остыть до 20°С. Оранжевого цвета раствор для очистки от механических, смолистых и прочих продуктов разложения порциями пропускают через слой окиси алюминия. При этом из 1120 мл пропускаемого реакционного раствора получено 850 мл фильтрата, который по данным ИК-спектров не содержит каких-либо непредельных и смолистых углеводородов. Выход очищенного таким образом фильтрата составляет 73,8 мас.%.

С целью выделения из адсорбентов адсорбированных целевых продуктов остаток промывают 200 мл стабильного газового бензина. В результате оба фильтратных раствора объединяют, а растворитель упаривают. В остатке 71,6 г. Маслянистый продукт (выход по ферроцену 73,8%) имеет удельный вес ³²=857 г/см³ , молекулярный вес 310, а содержание железа в присадке составляет 18,2 мас.%.

Остальные значения примера 1 приведены в таблице 1.

Пример 2.

Зависимость выходов алкилферроценов от времени контакта реагирующих компонентов, от количества катализатора и от количества активирующего диизопропилового эфира.

В соответствии с примером 1, не изменяя взятого состава, в 1000 мл пироконденсата ферроценсодержащую реакционную смесь обрабатывают 1% каталитической системой, активированной 50 мл диизопропилового эфира при 80°С, и перемешивают в течение 1 часа.

После соответствующих процедур очистку проводят подобно примеру 1. В результате обнаружено, что фильтрат содержит до 18% непредельных углеводородов, до 12% алкилферроценов и 90% не вошедшего в реакцию ферроцена.

Остальные показатели эксперимента приведены в таблице 2.

Пример 3.

Зависимость выходов алкилферроценов от природы пироконденсата, количества ферроцена и температуры процесса.

Эксперимент проводят подобно примеру 1. Меняют только состав пироконденсата. Взятый для эксперимента пироконденсат содержит 14% непредельных углеводородов. Ферроцен взят в количестве 10 г. Реакцию проводят при температуре 30°С. Полученный реакционный раствор перемешивают при температуре 80°С.

После соответствующей очистки обнаружено, что фильтрат содержит до 18% алкилфероценов и 85% не вошедшего в реакцию ферроцена.

Остальные показатели эксперимента приведены в таблице 3. Результаты всех экспериментов показывают, что только при условиях в соответствии с формулой изобретения возможно получение присадки - алкилферроценов высокого качества (96-98%-ной чистоты) и с высокими выходами (45-74 мас.%).

Полученная по заявленному способу присадка - алкилферроцены (моно-, ди- и полизамещенные производных ферроцена) - обладает высокой эффективностью по повышению октановых чисел бензинов и цетановых чисел дизельных топлив вследствие отсутствия в ней различных нежелательных примесей.

Таблица 1
Опытные условия процесса алкилирования ферроцена с пироконденсатом с использованием Al+CCl4 каталитической системы, активированной диизопропиловым эфиром
№	Реагирующие компоненты и система очистки	Количество реагирующих компонентов		Температура процесса, °С	Время контакта реагентов, ч	Продукты реакции	Общий выход алкилферроценов, %	Константа после фильтрации, %
		мл	г
1	Пироконденсат	1000	840			Ферроцен,	73,8	96
2	Содержание в пироконденсате			80	5	алкилферроцены, FeO, Fe2О3, (C 2H5)2NH 2Cl,
	непредельных углеводородов		320			Al2О3, (С 3Н5)2 легкие и тяжелые смолы и др.
3	FeCl 2		5			продукты разложения
4	(С 3H5)2	19	15
5	(C2H5)NH	26	18
6	Ферроцен		80
7	Диизопропиловый эфир	120	96
8	Катализатор		25
9	Адсорбент	200	274

Таблица 2
Зависимость выхода алкилферроценов от времени контакта реагирующих компонентов, от количества катализатора и от количества активатора - диизопропилового эфира
№	Реагирующие компоненты и система очистки	Количество реагирующих компонентов		Температура процесса, °C	Время контакта реагентов, ч	Продукты реакции	Общий выход алкилферроценов, %	Константа после фильтрации, %
		мл.	г
1	Пироконденсат	1000	840	80	1	Ферроцен,
2	Содержание в				5	алкилферроцены, FeO,	12	44
	пироконденсате		320		8	Fe 2O3, (C2H 5)2NH2Cl,	73,8	96
	непредельных					Al2O 3, (С3Н5) 2, легкие и	74	96,5
	углеводородов					тяжелые смолы и др.
3	FeCl 2		5			продукты разложения
4	(С 3Н5)2	19	15				12	44
5	(C2H5) 2NH	26	18				73,8	96
6	Ферроцен		80	80	5	тоже самое	70	61
			50
7	Диизопропиловый		120
	Эфир		250				18	47
8	Катализатор		5				36	59
			10	80	5	тоже самое	74	96
			25
9	Адсорбент	200	274

Таблица 3
Зависимость выхода алкилферроценов от природы пироконденсата, количества ферроцена и температуры процесса
№	Реагирующие компоненты и система очистки	Количество реагирующих компонентов		Температура процесса, °C	Время контакта реагентов, ч	Продукты реакции	Общий выход алкилферроценов, %	Константа после фильтрации, %
		мл	г
1	Пироконденсат	1000	840
2	Содержание в		50	80	5	Ферроцен,
	пироконденсате		140			алкилферроцены, FeO,	8	28
	непредельных		320			Fe2О 3, (C2H5) 2NH2Cl,	18	44
	углеводородов					Al2O3, (С 3Н5)2, легкие и	73,8	96
3	FeCl 2		5			тяжелые смолы и др.
4	(С 3Н5)2	19	15			продукты разложения
5	(C2H 5)2NH	26	18
6	Ферроцен		10	80	5
			50
			80
7	Диизопропиловый эфир	12,0	96
8	Катализатор		25
9	Адсорбент	200	274