способ диспропорционирования изопропилбензола с использованием катализатора с микромезопористой структурой

Формула изобретения

1. Способ диспропорционирования изопропилбензола, заключающийся в том, что процесс проводят в присутствии катализатора с микромезопористой структурой, характеризующейся долей микропор от 0,03 до 0,90 и долей мезопор от 0,97 до 0,10, включающего микропористые кристаллические силикаты с цеолитной структурой, имеющие состав анионного каркаса Т₂O₃·(10-1000)SiO ₂, где Т - элементы, выбранные из группы, состоящей из р-элементов III группы или d-элементов IV-VIII группы, или их смеси.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс осуществляют в непрерывном потоке в реакторе с неподвижным слоем катализатора в условиях жидкофазного либо газожидкофазного диспропорционирования.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что диспропорционирование проводят при температуре от 125 до 450°С, манометрическом давлении от 0,1 МПа до 5 МПа, скорости подачи сырья от 0,1 до 100 г/г·ч.

4. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что процесс проводят при температуре от 150 до 200°С, давлении от 1 до 3 МПа, скорости подачи сырья от 1 до 5 г/г·ч в присутствии инертного газа-носителя.

5. Способ по п.2, отличающийся тем, что диспропорционирование проводят в присутствии Н₂.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют названный катализатор с микромезопористой структурой, включающий микропористые кристаллические силикаты с цеолитной структурой типа FAU, MAZ, MOR, ВЕА, MFI, MEL.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к способу диспропорционирования алкилароматических углеводородов. Изобретение найдет применение в процессах нефтехимии и органического синтеза.

Продукты диспропорционирования изопропилбензола (кумола) м-, п-диизопропилбензолы (ДИПБ) являются важным исходным органическим сырьем для нефтехимической индустрии, на основании которых получают продукты, использующиеся в фармацевтической, агрохимической, лакокрасочной, текстильной, автомобильной, фото-промышленности и др.

При получении смеси изомеров ДИПБ необходимо минимизировать образование о-изомера, так как он имеет температуру кипения очень близкую к м-изомеру, и поэтому не представляется возможным их разделение. Кроме того, м- и п-изомеры являются наиболее промышленно важными продуктами.

В настоящее время в промышленности ДИПБ получают алкилированием кумола пропиленом с использованием гомогенного катализатора AlCl ₃. Недостатками этого способа является необходимость нейтрализации реакционной смеси, выделения использованного катализатора и невозможность его повторного использования, коррозия конструкционных материалов, а также загрязнение окружающей среды. Этих недостатков лишены твердые кислотные катализаторы, такие как цеолиты.

Известен способ диспропорционирования алкилароматических соединений, содержащих в боковой цепи от 1 до 6 атомов углерода на гетерогенном пористом кристаллическом МСМ-49. МСМ-49 может быть использован в Н-форме или модифицирован редкоземельными металлами, а также металлами IIA, IIIA, IVA, IB, IIB, IIIB, IVB, VIB, VIII групп Периодической системы. Он может быть также подвергнут термо- или термопарообработке (US 5,329,059). Реакция проводится при мольном отношении водород: углеводород от 0 до 10.

Известен способ диспропорционирования кумола на цеолитах МСМ-22, PSH-3, SSZ-25, МСМ-36, МСМ-56, ITQ-1 и ITQ-2 (US 6,753,453). Процесс может проводиться как в присутствии водорода при мольном отношении водород:углеводород от 0 до 50, так и без него. Катализатор может быть использован со связующим в виде оксидов алюминия, кремния, магния, циркония, титана, глин либо в виде их комбинации.

Недостатками этих способов являются необходимость использования высоких давлений, превышающих 60 атм, для достижения высоких конверсий, низкая селективность по продуктам диспропорционирования, не превышающая 95%, достаточно большое количество образующегося нежелательного изомера о-ДИПБ, а также сложность синтеза используемых катализаторов.

Наиболее близким к предлагаемому способу является диспропорционирование кумола на молекулярных ситах MOR, BEA, Y, МСМ-68, преимущественно цеолите ТЕА-MOR с SiO₂/Al ₂О₃ от 25 до 50, синтезированном с использованием тетраэтиламмония (US 6,933,419). Процесс может проводиться как в присутствии водорода при мольном отношении водород:углеводород от 0 до 50, так и без него. Катализатор может быть использован со связующим в виде оксидов алюминия, кремния, магния, циркония, титана, глин либо в виде их комбинации.

Недостатками этих катализаторов являются необходимость использования высоких давлений, превышающих 60 атм, для достижения высоких конверсий, низшая селективность по продуктам диспропорционирования, не превышающая 95%, необходимость проведения реакции в токе водорода для достижения высоких выходов, а также сложность и плохая воспроизводимость синтеза катализаторов (R.Szostak, "Molecular Sieves. Principles of Synthesis and Identification". Van Nostrand Reinhold, New York, 1988).

Используемые в вышеперечисленных патентах катализаторы обладают системой микропор с диаметром менее 2 нм, что приводит к затруднению массопереноса молекул реагентов к активным центрам цеолита, расположенных внутри его каналов, а также продуктов реакции из зоны реакции, что приводит к быстрой дезактивации катализатора. Для повышения выхода целевого продукта и увеличения времени стабильной работы катализатора, как правило, реакцию проводят в токе водорода, что усложняет безопасность проведения процесса, либо используют сложные плохо воспроизводимые методы синтеза, позволяющие получать цеолиты с высоким отношением SiO₂/Al₂О _3, такие как TEA-MOR.

В основу настоящего изобретения положена техническая задача разработать эффективный способ диспропорционирования изопропилбензола за счет расширения арсенала технических средств, а именно использования катализаторов с микро-мезопористой структурой, которые обеспечивали бы высокую селективность образования диизопропилбензолов и низкую селективность по о-ДИПБ во фракции ДИПБ.

Задача решается тем, что предлагается способ получения диизопропилбензолов путем диспропорционирования изопропилбензола на катализаторе с микро-мезопористой структурой, характеризующейся долей микропор от 0,03 до 0,90 и долей мезопор от 0,97 до 0,10, включающем микропористые кристаллические силикаты с цеолитной структурой, имеющие состав анионного каркаса Т₂O₃ ·(10-1000)SiO₂, где Т - элементы, выбранные из группы, состоящей из р-элементов III группы или d-элементов IV-VIII группы, или их смеси.

Техническим результатом является расширение арсенала технических средств, используемых в технологическом процессе, а именно применение катализаторов с новой структурой, обеспечивающей высокие конверсию изопропилбензола и селективность образования продуктов диспропорционирования с низким содержанием о-изомера во фракции ДИПБ. Используемый катализатор сочетает преимущества цеолитов и мезопористых молекулярных сит, структура которых повышает доступ реагентов и продуктов реакции к его активным центрам, обеспечивая тем самым достижение высоких выходов и селективности образования целевых продуктов. Катализатор также обладает каталитической стабильностью, что подтверждается проведением реакции в более мягких условиях, при более низких температурах, давлении и при отсутствии газа разбавителя-водорода, являющегося взрывоопасным реагентом. Используемый катализатор легко синтезируется, что важно при его промышленном применении, а также обеспечивает высокую скорость без дезактивации активных центров цеолита, вызванных условиями протекании реакции диспропорционирования.

Целесообразно диспропорционирование кумола осуществлять в условиях непрерывного потока в реакторе с неподвижным слоем катализатора в условиях жидкофазного или газожидкофазного алкилирования при температуре от 125 до 450°С, манометрическом давлении от 0,1 до 5 МПа, скорости подачи сырья от 0,1 до 100 г/г·ч. Диспропорционирование можно проводить без газа-разбавителя либо в присутствии инертного газа, например азота либо водорода. Скорость пропускания газа-разбавителя целесообразно использовать до разбавлений 8 моль/моль реагента. В этом случае достигаются максимальный выход и селективность по диалкилбензолам, минимальное образование о-ДИПБ и высокая стабильность работы катализатора.

Целесообразно диспропорционирование осуществлять при температуре от 150 до 200°С, давлении от 1 до 3 МПа, скорости подачи сырья от 1 до 5 г/г·ч. В таких условиях достигаются максимальная конверсия и селективность образования целевого продукта.

Осуществление конверсии при более низких температурах и при более высоких скоростях подачи реагентов и высоком давлении приводит к заметному снижению конверсии исходного сырья. Проведение конверсии при более высоких температурах и при более низких скоростях подачи реагентов и давлении приводит к заметному увеличению образования побочных продуктов реакции, в основном продуктов крекинга, а следовательно, к снижению селективности по целевым продуктам реакции.

Целесообразно в качестве микропористых кристаллических силикатов использовать силикаты со структурой цеолитов FAU, MAZ, MOR, BEA, MFI, MEL.

В дальнейшем изобретение будет подробно раскрыто в описании и примерах его реализации со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых согласно изобретению

фиг.1 изображает дифрактограммы исходных алюмосиликатов и используемого в процессе катализатора;

фиг.2 изображает изотермы низкотемпературной адсорбции-десорбции азота исходных алюмосиликатов и используемого в процессе катализатора.

Предлагаемый способ диспропорционирования изопропилбензола осуществляют следующим образом. Осуществляют предварительную подготовку катализатора путем нагревания в токе инертного газа (азот, гелий) до 450°С в течение 1 ч и прокаливания при этой температуре в течение 30 мин, затем реактор охлаждают до температуры реакции. Кумол подают в реактор проточного типа с неподвижным слоем катализатора. Процесс проводят под давлением 0,1-5 МПа, в интервале температур 125-450°С. Скорость подачи сырья выбирают в диапазоне от 0,1 до 100 г/г·ч. Скорость пропускания газа-разбавителя, например азота либо водорода, берут в интервале 0-8 моль/моль реагента.

На выходе из реактора полученные продукты разделяют на жидкие и газообразные, компонентный состав определяют хроматографическим методом. Результаты процесса диспропорционирования (табл.2) представлены через час после начала реакции, что соответствует установлению в системе стационарного режима.

Катализатор с микро-мезопористой структурой получают путем суспендирования микропористых кристаллических силикатов с цеолитной структурой, имеющих состав Т₂ O₃·(10-1000)SiO₂ , в щелочном растворе до достижения остаточного содержания цеолитной фазы в суспензии 3-90 мас.%, введения в суспензию силиката раствора катионного поверхностно-активного вещества с последующим добавлением кислоты до образования геля и гидротермальную обработку геля с выделением готового продукта.

В качестве Т-элементов, образующих, наряду с атомами кремния, кристаллическую решетку силиката, используют Al или Ga, или В, или Fe, или Zn, или Ti, или Zr, или V, или Cr, или Mn, или их смесь.

Полученный микро-мезопористый катализатор сохраняет кристаллическую структуру исходного микропористого кристаллического силиката, как это видно на фиг.1, где кривая 1 изображает дифрактограмму микропористого алюмосиликата со структурой MOR, кривая 2 - дифрактограмму катализатора с микро-мезопористой структурой, полученного на основе алюмосиликата со структурой MOR, а кривая 3 - дифрактограмму алюмосиликата с известной мезопористой структурой, которая не является кристаллической.

Суспендирование микропористых кристаллических силикатов осуществляют в щелочном растворе с концентрацией гидроксид-ионов 0,2-1,5 моль/л, после чего щелочную суспензию цеолита смешивают с раствором катионного поверхностно-активного вещества и добавляют кислоту до образования геля с рН=7,5-9,0. Гидротермальную обработку геля проводят при температуре 100-150°С при атмосферном давлении или в автоклаве в течение 10-72 ч.

В качестве катионных поверхностно-активных веществ используют соли четвертичного алкиламмония состава С _nН_2n+1(СН₃) ₃NAn, где n=12-18, An-Cl, Br, HSO₄ ^-, обеспечивающие электростатическое взаимодействие между отрицательно заряженными (в результате адсорбции гидроксид-ионов) высокодисперсными фрагментами кристаллов исходного силиката и силикат-ионами и положительно заряженными мицеллами поверхностно-активного вещества. В результате этого взаимодействия формируется мезопористая фаза.

Объем пор, долю микропор и долю мезопор рассчитывают по изотермам низкотемпературной адсорбции азота, что показано на фиг.2, где кривая 4 изображает изотерму низкотемпературной адсорбции-десорбции азота для микропористого силиката со структурой цеолита MFI, кривая 5 - изотерму низкотемпературной адсорбции-десорбции азота для материала с микро-мезопористой структурой, полученного на основе микропористого силиката со структурой цеолита MFI, кривая 6 - изотерму низкотемпературной адсорбции-десорбции азота для известного силиката с мезопористой структурой. Как следует из фиг.2, изотерма адсорбции микро-мезопористого катализатора (кривая 5) подобна изотерме мезопористого катализатора (кривая 6), что говорит об образовании развитой регулярной структуры. Расположение изотерм микро-мезопористого катализатора (кривая 5) и микропористого силиката (кривая 6) указывает на увеличение объема пор в 2,5 раза.

Особенностью катализатора с микро-мезопористой структурой является присутствие двух типов пор - микропор (доля которых в общем объеме пор материала составляет 0,03-0,90) и мезопор (доля которых в общем объеме пор материала составляет 0,10-0,97). Наличие микропор обусловлено присутствием высокодисперсных фрагментов микропористых кристаллических силикатов, гомогенно распределенных в объеме мезопористой фазы, образованной стереорегулярной системой мезопор.

Для получения микро-мезопористых катализаторов были использованы микропористые кристаллические силикаты разной кристаллической структуры и разного химического состава, свойства которых представлены в табл.1.

Таблица 1
	Структура	Состав	Объем пор, см3/г	Доля микропор
1	MOR	Al2О 3·97SiO2	0,195	1,0
2	BEA	Al 2О3·84SiO2	0,184	1,0
3	MFI	Al2О3·80SiO 2	0,164	1,0
4	FAU	Al2О3·10SiO 2	0,220	1,0
5	MAZ	Al2О3·10SiO 2	0,150	1,0
6	MEL	Al2О3·80SiO 2	0,168	1,0

В качестве исходных микропористых цеолитов используются: морденит с отношением SiO₂ /Al₂O₃=97 (MOR), бета с отношением SiO₂/Al ₂O₃=84 (BEA), ZSM-5 с отношением SiO₂/Al₂O ₃=80 (MFI), фожазит с SiO₂/Al ₂O₃=10 (FAU), маззит с SiO ₂/Al₂O₃=10 (MAZ), ZSM-11 с SiO₂/Al ₂O₃=80 (MEL). Объем пор всех исходных цеолитов составлял 0,15-0,22 см³/г, доля микропор 1,0.

Нижеследующие примеры иллюстрируют изобретение, но не ограничивают его.

Пример 1.

Приготовление микро-мезопористого катализатора (RMOR).

К 30 мл 0.48 моль/л раствора NaOH добавляют 5 г микропористого кристаллического алюмосиликата со структурой морденита. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 0,5 ч, после чего смешивают с раствором 7,76 г гексадецилтриметиламмоний бромида (C₁₆ H₃₃(CH₃) ₃NBr) в 48 мл H₂O. К полученной смеси добавляют 10 мл 2 моль/л соляной кислоты до образования геля с рН=7,5. После гомогенизации геля в течение 0,5 ч его переносят в автоклав, который закрывают и нагревают в течение 24 ч при 110°С. По окончании гидротермальной обработки материал отделяют на фильтре, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100°С в течение 24 ч, прокаливают при 550°С в течение 24 ч. В результате получают микро-мезопористый катализатор с цеолитной структурой морденита с объемом пор 0,360 см ³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,48 и 0,52 соответственно.

Пример 2.

Диспропорционирование изопропилбензола (кумола). Микро-мезопористый катализатор, полученный по примеру 1, помещают в проточный реактор, продувают азотом при температуре 450°С в течение 1 ч и прокаливают при этой температуре в течение 30 мин, затем снижают температуру до 175°С и подают кумол при давлении 2 МПа, скорости подачи сырья 2,5 г/г ч. Скорость газа разбавителя N₂ 1 моль/моль кумола. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Примеры 3-9.

Процесс диспропорционирования проводят аналогично примеру 2, отличие состоит в том, что изменяют условия процесса: температуру, давление, а также скорость подачи реагентов. Условия проведения экспериментов и результаты представлены в табл.2.

Пример 10.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что диспропорционирование проводят при давлении 5 МПа, скорости подачи сырья 100 г/г·ч без газа разбавителя N ₂. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 11.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что результаты представлены через 6 ч после начала проведения эксперимента. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 12.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют микропористый катализатор MOR. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 13.

Катализатор получают аналогично примеру 1, но при этом 5 г микропористого кристаллического алюмосиликата со структурой морденита добавляют к 30 мл 1,6 моль/л раствора NaOH. В результате получают микро-мезопористый катализатор со структурой цеолита морденита, объемом пор 0,850 см ³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,03 и 0,97 соответственно.

Пример 14.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что диспропорционирование проводят при 450°С, скорости газа-разбавителя 8 моль/моль кумола и используют катализатор, описанный в примере 13. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 15.

Микро-мезопористый катализатор (ReBEA) приготавливают следующим образом: к 30 мл 0,2 моль/л раствора NaOH добавляют 5 г микропористого кристаллического алюмосиликата со структурой ВЕА. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 0,5 ч, после чего смешивают с раствором 6,56 г додецилтриметиламмоний бромида (C ₁₂H₂₅(CH₃) ₃NBr) в 48 мл Н₂O. К полученной смеси добавляют 10 мл 2 моль/л соляной кислоты до образования геля с рН=9,0. После гомогенизации геля в течение 0,5 ч его переносят в автоклав, который закрывают и нагревают в течение 72 ч при 100°С. По окончании гидротермальной обработки материал отделяют на фильтре, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100°С в течение 24 ч прокаливают при 550°С в течение 24 ч. В результате получают микро-мезопористый катализатор с цеолитной структурой ВЕА с объемом пор 0,415 см ³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,62 и 0,38 соответственно.

Пример 16.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 15. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 17.

Микро-мезопористый катализатор (FeReMOR) приготавливают следующим образом: к 30 мл 1,0 моль/л раствора NaOH добавляют 5 г микропористого кристаллического железосиликата со структурой MOR. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 2 ч, после чего смешивают с раствором 7,76 г цетилтриметиламмоний бромида (C₁₆H ₃₃(CH₃)₃NBr) в 48 мл H₂O. К полученной смеси добавляют 15 мл 2 моль/л соляной кислоты до образования геля с рН=8. После гомогенизации геля в течение 1 ч его переносят в автоклав, который закрывают и нагревают в течение 48 ч при 110°С. По окончании гидротермальной обработки катализатор отделяют на фильтре, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100°С в течение 24 ч, прокаливают при 550°С в течение 24 ч. В результате получают материал со структурой цеолита MOR, отношением SiO ₂/Fe₂О₃=20, объемом пор 0,50 см³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,20 и 0,80 соответственно.

Пример 18.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 17. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 19.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что диспропорционирование проводят при скорости газа разбавителя Н₂ 8 моль/моль кумола. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 20.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (FeAlReMOR) используют микропористый кристаллический железоалюмосиликат со структурой цеолита MOR, гель с рН=8 получают добавлением 10 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита морденита (MOR), состава Al₂О ₃*Fe₂O₃*50SiO ₂, объемом пор 0,65 см³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,30 и 0,70 соответственно.

Пример 21.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 20. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 22.

Аналогичен примеру 20, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (GaReBEA) используют 1,5 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический галлосиликат со структурой цеолита ВЕА, в качестве темплата применяют 8,40 г октадодецилтриметиламмоний бромида (C₁₈H₃₇(CH ₃)₃NBr). В результате получают катализатор со структурой цеолита ВЕА, с отношением SiO₂ /Ga₂O₃=50, объемом пор 0,45 см³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,38 и 0,62 соответственно.

Пример 23.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 22. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 24.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (TiAlReBEA) используют 5,5 моль/л раствора KOH, микропористый кристаллический титаноалюмосиликат со структурой ВЕА, время перемешивания суспензии 0.5 ч, гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч при 150°С. В результате получают катализатор со структурой цеолита ВЕА, состава Al ₂О₃*TiO₂*70SiO ₂, объемом пор 0,65 см³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,10 и 0,90 соответственно.

Пример 25.

Процесс ведут как в примере 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 24. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 26.

Аналогичен примеру 20, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (ReMFI) используют 0,5 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический алюмосиликат со структурой MFI, время перемешивания суспензии 1 ч, в качестве темплата используют 7,76 г гексадецилтриметиламмоний бромида (С₁₆Н₃₃(СН ₃)₃NBr. В результате получают микро-мезопористый катализатор с цеолитной структурой MFI с объемом пор 0,510 см ³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,20 и 0,80 соответственно.

Пример 27.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 26. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 28.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (MnAlRMEL) используют микропористый кристаллический марганцеалюмосиликат со структурой цеолита MEL, гель с рН=8 получают добавлением 10 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита ZSM-11 (MEL), состава Al₂O ₃*MnO₂*80SiO₂ , объемом пор 0,60 см³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,25 и 0,75 соответственно.

Пример 29.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 28. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 30.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (CrAlFAU) используют 0,2 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический хромоалюмосиликат со структурой цеолита FAU, гель с рН=8 получают добавлением 5 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита фожазита (FAU), состава Al₂O₃*Cr ₂O₃*10SiO₂, объемом пор 0,65 см³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,30 и 0,70 соответственно.

Пример 31.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 30. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 32.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (VAlMAZ) используют 1,5 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический ванадоалюмосиликат со структурой цеолита MAZ, гель с рН=8 получают добавлением 15 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита маззита (MAZ), состава Al₂О₃*V ₂O₅*10SiO₂, объемом пор 0,33 см³/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,40 и 0,60 соответственно.

Пример 33.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор. описанный в примере 32. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Таблица 2
№ примера	Катализатор	T, °c	P, МПа	Массовая скорость подачи, г/г·ч	Свойства катализатора с микро-мезопористой структурой			Конверсия, %	Селективность по продуктам диспропорционирования, мольн.%	Содержание в группе изомеров диизопропилбензолов, мольн.%
					объем пор, см3 /г	доля микропор	доля мезопор			м-	o-	п-
2	RMOR	175	2	2,5	0,360	0,48	0,52	47,4	100,0	64,7	0,0	35,3
3	RMOR	150	2	2,5	0,360	0,48	0,52	22,5	100,0	61,7	0,0	38,3
4	RMOR	200	2	2,5	0,360	0,48	0,52	49,5	98,0	64,7	0,0	35,3
5	RMOR	225	2	2,5	0,360	0,48	0,52	50,9	87,0	66,3	0,1	33,6
6	RMOR	175	0,1	2,5	0,360	0,48	0,52	34,2	97,0	68,1	0,0	31,9
7	RMOR	175	2	4,3	0,360	0,48	0,52	42,2	100,0	64,5	0,2	35,3
8	RMOR	175	2	6,6	0,360	0,48	0,52	36,2	100,0	64,3	0,2	35,5
9	RMOR	125	2	0,1	0,360	0,48	0,52	11,1	100,0	53,5	1,1	45,4
10	RMOR	175	5	100	0,360	0,48	0,52	5,5	100,0	57,1	0,5	42,4
11	RMOR	175	2	2,5	0,360	0,48	0,52	45,6	100,0	63,9	0,0	36,1
12	MOR	175	2	2,5	0,240	1,0	0,0	15,4	100,0	57,3	0,0	42,7
14	RMOR	450	2	2,5	0,850	0,03	0,97	1,0	100,0	53,6	0	46,4
16	RBEA	175	2	2,5	0,415	0,62	0,38	22,2	100,0	63,1	0,0	36,9
18	FeRMOR	175	2	2,5	0,500	0,20	0,80	41,1	100,0	64,3	0,0	35,7
19	FeRMOR	175	2	2,5	0,500	0,20	0,80	38,0	100,0	64,0	0,0	36,0
21	FeAlRMOR	175	2	2,5	0,650	0,30	0,70	43,5	100,0	64,9	0,0	35,1
23	GaRBEA	175	2	2,5	0,450	0,38	0,62	45,4	100,0	64,1	0,0	35,9
25	TiAlRBEA	175	2	2,5	0,650	0,90	0,10	48,6	100,0	64,6	0,0	35,4
27	RMFI	175	2	2,5	0,510	0,20	0,80	42,3	98,0	63,1	0,0	36,9
29	MnAlRMEL	175	2	2,5	0,600	0,25	0,75	33,6	77,0	58,2	0,0	41,8
31	CrAlFAU	175	2	2,5	0,650	0,30	0,70	43,0	96,0	62,0	0,1	37,9
33	VAlMAZ	175	2	2,5	0,330	0,40	0,60	36,7	96,0	62,1	0,0	37,9