композитный наполнитель в виде порошка и способ его получения

Классы МПК:C09C1/36 соединения титана 
C09C3/10 обработка высокомолекулярными органическими соединениями
C08K3/14 карбиды
Автор(ы):, ,
Патентообладатель(и):Общество с ограниченной ответственностью "РЕАМ-РТИ" (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2006-03-13
публикация патента:

Изобретение относится к композитному наполнителю в виде порошка и способу его получения для эластомерных материалов, предназначенных для изготовления изделий, работающих в условиях повышенного износа или сухого трения. Частицы наполнителя содержат, по меньшей мере, одно ядро из керамического материала - карбид металла и оболочку из полимера - политетрафторэтилен, причем объемная доля ядер в частице наполнителя составляет от 1 до 10%. Способ получения композитного порошкового наполнителя заключается в том, что частицы карбида металла активируют в механохимическом активаторе с интенсивностью подвода механической энергии от 1 до 5 кВт/кг и дозой от 30 до 1000 кДж/кг в среде, выбранной из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10-2 до 1 атм, до получения частиц со средним размером не более 15 мкм, после чего в механохимический активатор вводят политетрафторэтилен и модифицируют частицы карбида металла с интенсивностью подвода механической энергии от 0,05 до 0,5 кВт/кг и дозой от 3 до 100 кДж/кг в среде, выбранной из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10-2 до 1 атм. Введение композитного порошкового наполнителя в резиновую смесь приводит к снижению коэффициента трения в условиях сухого трения и существенному снижению суммарной скорости изнашивания пары трения в условиях гидроабразивного износа, 2 н. и 2 з.п.ф-лы, 3 табл., 2 ил. композитный наполнитель в виде порошка и способ его получения, патент № 2298571

композитный наполнитель в виде порошка и способ его получения, патент № 2298571 композитный наполнитель в виде порошка и способ его получения, патент № 2298571

Формула изобретения

1. Композитный наполнитель в виде порошка, частицы которого содержат, по меньшей мере, одно ядро из керамического материала и оболочку из полимера, отличающийся тем, что в качестве керамического материала он содержит карбид металла, а в качестве полимера оболочки он содержит политетрафторэтилен, причем объемная доля ядер в частице наполнителя составляет от 1 до 10%.

2. Композитный наполнитель в виде порошка по п.1, отличающийся тем, что в качестве карбида металла он содержит карбид, выбранный из ряда: карбид титана, карбид кремния, карбид вольфрама, карбид тантала, карбид ниобия.

3. Композитный наполнитель в виде порошка по п.1 или 2, отличающийся тем, что размер частиц наполнителя составляет не более 50 мкм.

4. Способ получения композитного наполнителя в виде порошка, частицы которого содержат, по меньшей мере, одно ядро из керамического материала и оболочку из полимера, заключающийся во взаимодействии частиц керамического материала и полимера, отличающийся тем, что частицы керамического материала в виде карбида металла активируют в механохимическом активаторе с интенсивностью подвода механической энергии от 1 до 5 кВт/кг и дозой от 30 до 1000 кДж/кг в среде, выбранной из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10-2 до 1 атм, до получения частиц со средним размером не более 15 мкм, после чего в активатор вводят полимер в виде политетрафторэтилена и модифицируют частицы карбида металла с интенсивностью подвода механической энергии от 0,05 до 0,5 кВт/кг и дозой от 3 до 100 кДж/кг в среде, выбранной из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10-2 до 1 атм.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к области наполнителей для эластомерных материалов, работающих в условиях повышенного износа или сухого трения.

Известно использование наполнителей в виде порошка из керамических материалов, а именно из карбидов металлов: карбида титана, карбида хрома, карбида вольфрама, в резиновых смесях для получения износостойких изделий (RU 2230077, С08J 7/12, 2002 г.). В связи со слабым сцеплением карбидов металлов с полимерной матрицей карбид металла в резиновой смеси применяется совместно с дисперсией политетрафторэтилена в минеральном масле.

Такой способ введения наполнителя, требующий наличия жидкой фазы, не пригоден для создания многих композиций, желательно износостойкий наполнитель вводить в композиции в виде порошка, обладающего адгезионными свойствами к полимерной матрице.

Известно использование наполнителя в виде порошка из карбида титана в композициях на основе политетрафторэтилена, полиуретана, нитрильного каучука, фторэластомеров, полифениленсульфидов в виде дисперсии в никель-хромовой матрице (US 3713788, С10М 7/28, 1973 г.), в никель-хромовой с добавками молибдена и углерода матрице (US 4432883, С10М 7/28, 1984 г.).

Недостатком известного наполнителя является недостаточно высокое сцепление наполнителя с полимерной матрицей.

Известно использование в эластомерной матрице карбидов металлов в виде частиц с размером 0,1-10 мкм в оболочке из поликарбоксильной или полисилановой композиций или их комбинации. Порошок наполнителя получают путем взаимодействия частиц карбида металла с поликарбоксильными или полисилановыми компонентами в жидкой фазе и последующей сушкой при температуре 80-100°С (US 5527849, С08К 3/14, 1996 г., US 5665807, С08К 3/14, 1997 г.).

В качестве прототипа выбран композитный наполнитель в виде порошка и способ его получения, раскрытые в описании к патенту GB 2244489, С08К 9/06, 1991 г. Наполнитель содержит в одной частице, по меньшей мере, одно ядро из неорганического материала, например из керамического материала, и оболочку из силиконового эластомера, который является продуктом реакции монофункционального силоксана и вторичного мультифункционального силана. Связь ядра с оболочкой - химическая.

Способ получения указанного наполнителя включает приведение во взаимодействие частиц неорганического материала и жидких полисилоксановых и силановых компонентов, нанесение полученной реакционно-способной жидкости на поверхность частиц неорганического материала путем перемешивания в мешалке - смесителе барабанного типа с добавлением растворителя.

Указанный наполнитель хорошо распределяется в полимерной матрице, позволяет получать качественные изделия, но в качестве оболочки содержит оболочку, изготовленную только из полимера, полученного на основе силиконового каучука, и не предполагает изготовления оболочки из других полимерных материалов. Указанный способ предусматривает получение композитного наполнителя в виде порошка в оболочке только из жидкой фазы и не позволяет получать наполнитель в оболочке из твердой фазы.

Задачами настоящего изобретения являются расширение ассортимента наполнителей, обладающих повышенной адгезией к эластомерной матрице, с оболочкой не только из полимеров на основе силиконового каучука, а также способ получения композитного порошкового наполнителя в виде карбида металла в оболочке, которая выполнена из твердой фазы.

Эти задачи решаются путем создания композитного наполнителя в виде порошка, частицы которого содержат, по меньшей мере, одно ядро из керамического материала и оболочку из полимера, в котором в качестве керамического материала он содержит карбид металла, а в качестве полимера оболочки он содержит политетрафторэтилен, причем объемная доля ядер в частице композитного наполнителя составляет от 0,1 до 10%. В качестве карбида металла он может содержать карбид, выбранный из ряда: карбид титана, карбид кремния, карбид вольфрама, карбид тантала, карбид ниобия. Размер частиц композитного наполнителя составляет не более 50 мкм.

Способ получения предлагаемого композитного наполнителя в виде порошка заключается во взаимодействии частиц керамического материала и полимера, в котором частицы керамического материала в виде карбида металла активируют в механохимическом активаторе с интенсивностью подвода механической энергии от 1 до 5 кВт/кг и дозой от 30 до 1000 кДж/кг в среде, выбранной из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10-2 до 1 атм, до получения частиц со средним размером не более 15 мкм. После чего в активатор вводят полимер в виде политетрафторэтилена и модифицируют частицы карбида металла с интенсивностью подвода механической энергии от 0,05 до 0,5 кВт/кг и дозой от 3 до 100 кДж/кг в среде, выбранной из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10-2 до 1 атм.

Изобретение поясняется чертежами, где на фиг.1 представлен композитный наполнитель в виде порошка с одним ядром в оболочке, на фиг.2 - композитный наполнитель в виде порошка с несколькими ядрами в оболочке.

Композитный наполнитель в своем составе содержит, по меньшей мере, одно ядро 1 и оболочку 2. Ядро 1 выполнено из карбида металла, оболочка 2 - из политетрафторэтилена. В качестве карбида металла могут быть использованы карбиды титана, кремния, вольфрама, тантала, ниобия. Объемная доля ядер в частице композитного наполнителя составляет от 0,1 до 10%.

Способ получения предлагаемого наполнителя реализуют следующим образом.

Частицы карбида металла помещают в рабочую камеру механохимического активатора совместно с мелющими телами. Объем камеры, объем мелющих тел, динамические характеристики механохимического активатора подбираются с таким расчетом, чтобы обеспечить интенсивность подвода механической энергии к обрабатываемому материалу. Сам процесс активации проводят при комнатной температуре с интенсивностью подвода механической энергии от 1 до 5 кВт/кг в среде, выбранной из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10-2 до 1 атм. Требуемая доза подведенной механической энергии в пределах от 30 до 1000 кДж/кг достигается длительностью обработки при заданной интенсивности. В результате активации получают частицы карбида металла со средним размером не более 15 мкм.

Затем через загрузочное устройство в рабочую камеру механохимического активатора вводят гранулы политетрафторэтилена со средним размером частиц до 100 мкм. Количество вводимого политетрафторэтилена должно соответствовать объемной доле полимера в конечном продукте. Динамические параметры механохимического активатора (частота и амплитуда) изменяют таким образом, чтобы обеспечить интенсивность подвода механической энергии к обрабатываемому материалу в пределах от 0,05 до 0,5 кВт/кг. Требуемая доза подведенной механической энергии в пределах от 3 до 100 кДж/кг достигается достаточной длительностью обработки при заданной интенсивности. Среда, в которой производится обработка карбида металла, выбирается из ряда: воздух, азот, аргон, вакуум с давлением от 10 -2 до 1 атм.

В результате обработки частиц карбида металла получают композитный наполнитель в виде порошка, частицы которого содержат карбид металла в оболочке из политетрафторэтилена.

В качестве матрицы используют композиции на основе бутадиеннитрильного, этиленпропиленового каучуков, бутилкаучука, фторкаучука.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Частицы карбида металла с размером частиц от 10 до 80 мкм и средним размером частиц до 50 мкм помещают в рабочую камеру механохимического активатора совместно с мелющими телами - набором металлических и/или агатовых шаров размером от 3 до 15 мм в диаметре и активируют по режимам (интенсивность подвода механической энергии, состав среды обработки), которые приведены в табл.1. В результате активации получают частицы карбида металла со средним размером, который приведен в табл.1. Через загрузочное устройство в рабочую камеру механохимического активатора дополнительно вводят гранулы политетрафторэтилена, со средним размером частиц до 100 мкм. Характеристики процесса модификации карбида металла (интенсивность, доза подвода механической энергии к обрабатываемому материалу), а также состав среды обработки приведены в табл.1. Размер полученных после обработки частиц и объемная доля ядер в частице наполнителя приведены в табл.1. Размер частиц определяли с помощью седиметрического анализа.

Полученный композитный материал вводили в резиновую смесь на основе бутадиен-нитрильного каучука СКН-26, наполненного техническим углеродом (120 мас.ч.), из нее формовали заготовки и вулканизовали изделия. Образцы, полученные из указанной резиновой смеси, содержащие заявляемый композитный наполнитель и без него (контрольный пример), были исследованы на машине торцевого трения МТТ-2 при скорости скольжения 4,4 м/с, при нормальной нагрузке в 16 и 19,2 Н без смазки (сухое трение) и на установке, имитирующей пару трения осевой опоры ступени погружного насоса ЭЦН. Испытания нижней шайбы рабочего колеса (НШРК) проводили на стенде для ускоренных триботехнических испытаний эластомерных подшипников ступеней с вертикальным расположением сборки насоса. Экспериментальный насос состоял из 5 ступеней ЭЦН 5-50, изготовленных методом порошковой металлургии. Материал ответной НШРК детали - бурта направляющего аппарата (БНА)- порошковая сталь ЖГр1Д15. Концентрация абразива в объеме перекачиваемой жидкости составляла 0,2% (2 г/л). Сравнительные значения скоростей изнашивания испытываемых образцов НШРК получены в режиме подачи 50 м3/сут. Продолжительность испытаний каждой группы образцов НШРК составляла 6 час. Коэффициенты трения в условиях сухого трения приведены в табл.2. Фрикционные свойства образцов в условиях гидроабразивного износа приведены в табл.3.

Из данных, представленных в табл.1, видно, что настоящее изобретение позволяет получить композитный наполнитель в виде порошка, частицы которого содержат, по меньшей мере, одно ядро из карбида металла в оболочке из политетрафторэтилена, которая обладает адгезией к полимерной матрице, предлагаемым способом изготовления композитного порошкового наполнителя путем обработки карбида металла твердым полимером - политетрафторэтиленом.

Из данных, представленных в табл.2 и 3, видно, что введение композитного наполнителя в виде порошка в резиновую смесь приводит к снижению коэффициента трения в условиях сухого трения и существенному снижению суммарной скорости изнашивания пары трения в условиях гидроабразивного износа.

Предлагаемый по настоящему изобретению композитный наполнитель в виде порошка расширяет ассортимент наполнителей, обладающих адгезиеи к полимерной матрице, которые позволяют изготавливать с их использованием износостойкие в условиях сухого трения и абразивного износа изделия из эластомерных материалов, а предлагаемый способ получения указанного наполнителя позволяет получить композитный наполнитель в виде порошка, частицы которого содержат, по меньшей мере, одно ядро из карбида металла и оболочку из полимера, изготовленную из твердой фазы.

Табл.1.

Характеристики способа получения композитного порошкового наполнителя.
   Интенсивность подвода механической энергии, кВт/кг Доза механической энергии, кДж/кг  Давление среды, атм. Средний размер частиц, мкмОбъемная доля ядер в частице наполнителя, %Достигаемая структура наполнителя
№ примера Карбид металлаПри активации При модификацииПри активации При модификацииСреда При активацииПри модификации После активацииПосле модификации  
1 245 678 91011 121314
1TiC 20,05300 100Вакуум10 -210-2 1540 2,0Порошковый наполнитель в оболочке из ПТФЭ
2TiC 20,2 100030Азот 115 408,0Порошковый наполнитель в оболочке из ПТФЭ
3 SiC10,5 303Воздух 1110 509,6Порошковый наполнитель в оболочке из ПТФЭ
4 WC50,05 1000100Аргон 11 5401,6 Порошковый наполнитель в оболочке из ПТФЭ
5TaC5 0,051000100 Вакуум10-2 10-25 400,2Порошковый наполнитель в оболочке из ПТФЭ
6 NbC40,05 50050Аргон 115 400,2Порошковый наполнитель в оболочке из ПТФЭ

Табл.2
Коэффициент трения в условиях сухого трения.
№ примераНагрузка Коэффициент трения
Без наполнителяСодержание наполнителя
10 мас.ч.20 мас.ч.
Контроль16 0,25   
ный 19,20,28   
2 16 0,08 0,11
  19,2 0,12 0,135
3 16 0,14 0,155
  19,2 0,16 0,175
4 16 0,11 0,12
  19,2 0,125 0,13

Табл.3
Фрикционные свойства в условиях гидроабразивного износа
Показатели Контрольный примерПример 2 по изобретению
Содержание наполнителя
10 мас.ч. 20 мас.ч.30 мас.ч.
Средняя скорость изнашивания НШРК, мкм/ч. 3,140,250,18 0,17
Стандартное отклонение скорости изнашивания НШРК,мкм/ч. 3,260,10,08 0,11
Средняя скорость изнашивания БНА, мкм/ч.17,116,7 14,319,4
Стандартное отклонение скорости изнашивания БНА, мкм/ч.32,415,6 12,15,4
Суммарная скорость изнашивания пары НШРК-БНА, мкм/ч. 20.2416,9514,48 19,57

Класс C09C1/36 соединения титана 

пигмент на основе модифицированного порошка диоксида титана -  патент 2527262 (27.08.2014)
способ получения частиц диоксида титана -  патент 2515449 (10.05.2014)
дисперсия частиц оксида титана со структурой рутила, способ ее получения и ее применение -  патент 2513423 (20.04.2014)
диоксид титана -  патент 2502761 (27.12.2013)
способ получения диоксида титана -  патент 2494045 (27.09.2013)
способ покрытия частиц диоксида титана и частица диоксида титана, покрытая этим способом -  патент 2492199 (10.09.2013)
частица пигмента из диоксида титана с плотным легированным слоем диоксида кремния (sio2) (варианты), способ получения частиц с плотным легированным слоем sio2 (варианты) и способ изготовления красок, лаков и бумаги с использованием названных частиц и исходный материал при изготовлении бумаги или покрытия на основе названных частиц -  патент 2487150 (10.07.2013)
пигмент на основе диоксида титана (варианты), способ получения покрытых пигментов, способы изготовления декоративной бумаги и материалов покрытия, декоративная бумага, декоративный материал покрытия и ламинат -  патент 2480498 (27.04.2013)
тонкодисперсный композит на основе диоксида титана и композиции, содержащие тонкодисперсный композит на основе диоксида титана -  патент 2464230 (20.10.2012)
пигмент на основе диоксида титана и способ его получения -  патент 2458094 (10.08.2012)

Класс C09C3/10 обработка высокомолекулярными органическими соединениями

способ получения уплотненного материала с обработанной поверхностью, пригодного для обработки на одношнековом оборудовании обработки пластмасс -  патент 2528255 (10.09.2014)
применение полиэтилениминов как добавки в водных суспензиях материалов, включающих карбонат кальция -  патент 2519459 (10.06.2014)
поверхностно-модифицированный пигмент -  патент 2500701 (10.12.2013)
способ изготовления водных суспензий минеральных материалов или высушенных минеральных материалов, получаемые продукты, а также их применение -  патент 2494127 (27.09.2013)
применение в краске карбоната кальция сухого измельчения с помощью сополимера (мет)акриловой кислоты с алкокси- или гидроксиполиалкиленгликолевой группой -  патент 2477737 (20.03.2013)
твердые частицы с покрытием -  патент 2472834 (20.01.2013)
тонкодисперсный композит на основе диоксида титана и композиции, содержащие тонкодисперсный композит на основе диоксида титана -  патент 2464230 (20.10.2012)
способ сухого измельчения одного или нескольких минеральных материалов, содержащих, по меньшей мере, карбонат кальция -  патент 2451707 (27.05.2012)
композиты неорганических и/или органических микрочастиц и наночастиц карбоната кальция -  патент 2448995 (27.04.2012)
применение гребенчатого полимера, содержащего по меньшей мере одну привитую полиалкиленоксидную группу, в качестве агента, способствующего совместимости минеральных наполнителей в хлорированных термопластичных материалах -  патент 2447109 (10.04.2012)

Класс C08K3/14 карбиды

Наверх