способ подготовки флюсов для производства офлюсованного агломерата

Формула изобретения

Способ подготовки флюсов для производства офлюсованного агломерата, а именно известняка и доломита, включающий раздельное дробление, сортировку каждого вида флюса и измельчение до необходимой крупности перед подачей в агломерационную шихту, отличающийся тем, что после сортировки флюсы смешивают, причем количество каждого вида флюса определяют в зависимости от заданного содержания оксида магния по формулам

где Q_d-m - количество доломита, т;

(MgO) _d-m - содержание оксида магния в доломите, %;

(MgO)_изв-к - содержание оксида магния в известняке, %;

(MgO)_фл. - заданное содержание оксида магния во флюсе, %;

M_mp - грузоподъемность транспортного средства;

Q_изв-к=М_mp-Q_d-m ,

где Q_изв-к - количество известняка, т.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к металлургии, в частности к предварительной обработке руд, и может быть использовано для производства офлюсованного агломерата, используемого для выплавки чугуна.

Известны способы подготовки флюсов при вводе их в агломерационную шихту, включающие частичное и полное усреднение их с помощью дозировки и послойной укладки в штабеля на специально оборудованных складах (Е.Ф.Вегман. Окускование руд и концентратов. М.: Металлургия, 1984, с.176-181, 230-231; Применение усреднительных штабелей и технологии спекания на аглофабрике фирмы Тиссен в Швельгерне. Черные металлы. 1983, №14, с.39-40).

Для осуществления данного способа необходимо строительство специальных складов и приобретение дорогостоящего оборудования.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является способ подготовки флюсов для получения офлюсованного агломерата, включающий раздельное дробление и сортировку каждого вида флюса (известняка и доломита), складирование в бункера, погрузку в отдельные транспортные средства, транспортировку на аглофабрики, где после измельчения до определенной крупности флюсы подаются в аглошихту (А.С.Сладков. Подготовка флюсов к доменной плавке. М.: Металлургия, 1966, с.169-171).

Недостатком данного способа является сложность получения заданного предела содержания оксида магния MgO во флюсах при раздельной подаче известняка и доломита в агломерационную шихту.

Предлагаемое техническое решение позволит без больших материальных затрат получить смесь флюсов с заданными пределами содержания MgO, снизить колебания по основности и содержанию MgO в офлюсованном агломерате.

Технический результат обеспечивается тем, что в предлагаемом способе, включающем раздельное дробление, сортировку каждого вида флюса и измельчение до необходимой крупности перед подачей в агломерационную шихту/флюсы после сортировки смешивают, причем количество каждого вида флюса определяют в зависимости от заданного содержания оксида магния по формулам:

где Q_д-т - количество доломита, т;

(MgO) _д-т - содержание оксида магния в доломите, %;

(MgO)_изв-к - содержание оксида магния в известняке, %;

(MgO)_фл. - заданное содержание оксида магния во флюсе, %;

М_тр. - грузоподъемность транспортного средства.

где Q_изв-к - количество известняка, т.

Дополнительное смешивание, которое осуществляют после сортировки флюсов по крупности, в процессе передачи их на аглофабрику, например, на конвейерах при погрузке в транспортные средства, преимущественно вагоны, когда в один вагон подают поочередно оба вида флюсов, т.е. доломит и известняк, снижает колебания агломерата по содержанию оксида магния и основности.

Использование предлагаемых зависимостей для расчета количества доломита и известняка позволяет получить смесь флюсов, колебания содержания MgO в которой не превышают ±0,5% от расчетного значения, что позволяет получить ровный по основности и содержанию MgO офлюсованный агломерат.

Пример реализации способа. На дробильно-сортировочную фабрику (ДСФ) поступают известняк и доломит крупностью до 1000 мм, которые по отдельным технологическим линиям дробятся до крупности от 0 до 80 мм, сортируются на три фракции (от 40 до 80 мм, от 20 до 40 мм, от 0 до 20 мм). Фракция от 0 до 20 мм складируется в бункер известняка емкостью 1250 т, имеющий на выгрузке пять вибропитателей, и в бункер доломита емкостью 500 т с двумя вибропитателями. Содержание MgO определено перед их складированием в бункера и составило в известняке 3,5%, в доломите - 17,2%.

Заданное содержание MgO в сыром флюсе - 5,2%. Расчет количества доломита и известняка производится по формулам (1, 2):

где 70 - грузоподъемность транспортного средства- железнодорожного вагона, т

Смешивание доломита с известняком осуществляют в процессе транспортировки флюсов к аглофабрике, на конвейерах, транспортирующих флюсы в вагоны, и непосредственно в вагонах путем попеременной подачи доломита и известняка.

Для дозировки известняка и доломита на конвейерах ДСФ установлены автоматические весы типа 1954 АВ 10-630, показания счетчиков которых выведены на пульт оператора отгрузки ДСФ. Кроме этого, на пульте установлен многофункциональный контроллер «Ремиконт-130», позволяющий задать определенное количество материала в каждый вагон.

Подготовленная флюсовая смесь отправляется на аглофабрики, где из вагонов выгружается в приемные бункера и ленточным конвейером подается в молотковые дробилки для измельчения до крупности от 0 до 3 мм и транспортируется в бункера шихтового отделения.

Результаты опытов приведены в таблице.

Колебания химического состава флюсов, содержания MgO и основности в офлюсованном агломерате при разных способах подготовки флюсов
Технология усреднения известняка	Месяц	Ровность по содержанию MgO во флюсах, %	Ровность по содержанию MgO в агломерате, %	Ровность по основности в агломерате, %	Среднеквадратичные колебания
					Флюсы	Офлюсованный агломерат
					Содержание MgO	Содержание MgO	Основность
Аналог	Февраль	73,4	75,1	88,6	0,764	0,211	0,088
	Март	76,2	88,3	92,1	0,643	0,169	0,062
	Апрель	78,2	92,3	98,3	0,521	0,158	0,053
	Среднее	75,9	85,2	93,0	0,642	0,279	0,068
Заявляемый способ	Май	96,7	88,0	94,2	0,422	0,168	0,048
	Июнь	97,2	89,3	96,4	0,386	0,147	0,036
	Июль	98,5	96,7	99,3	0,291	0,140	0,025
	Среднее	97,4	91,0	96,6	0,366	0,151	0,036
Изменения		+21,5	+5,8	+5,3	-0,276	-0,128	-0,032