способ получения известково-аммиачного удобрения

Формула изобретения

1. Способ получения известково-аммиачного удобрения, включающий смешение плава нитрата аммония с измельченным карбонатным сырьем, содержащим карбонат кальция или карбонат кальция и магния, гранулирование смеси, сушку и охлаждение продукта, отличающийся тем, что измельченное карбонатное сырье перед смешением с плавом нитрата аммония обрабатывают раствором гидросульфата аммония с концентрацией 20÷45 мас.% при соблюдении массового соотношения измельченного карбонатного сырья и гидросульфата аммония, равного 1:(0,01-0,3).

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют раствор гидросульфата аммония с концентрацией 20÷45 мас.% в абсорбционной жидкости, полученной при улавливании отходящих газов производства сложного удобрения.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что измельченное карбонатное сырье имеет размеры частиц фракции от 0,8 до 1,5 мм, а гранулирование смеси осуществляют в барабанном грануляторе при 80-90°С.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству минеральных удобрений, в частности к способам получения гранулированной известково-аммиачной селитры, а также других сложных гранулированных удобрений на основе нитрата аммония и карбоната магния и/или кальция, предназначенных для использования в сельском хозяйстве, и может быть использовано в химической промышленности.

Известен способ получения известково-аммиачного удобрения, заключающийся в смешении плава нитрата аммония с измельченным мелом и в последующем гранулировании смеси [1]. Гранулирование методом прилирования требует глубокой упарки плава, что повышает энергозатраты. Взаимодействие карбоната кальция и нитрата аммония при повышенных температурах приводит к снижению прочности и повышению слеживаемости удобрения из-за образования нитрата кальция, также к потерям аммиака аммиачного азота с отходящими газами через выбросы из грануляционных башен из-за разложения карбоната аммония.

Известен способ получения сложного удобрения, содержащего азот, кальций и серу, включающий смешение плава аммиачной селитры с компонентами, содержащими кальций и серу, гранулирование продукта в барабанном грануляторе [2]. Недостаток способа заключается в том, что при смешении плава аммиачной селитры с компонентом, содержащим карбонат кальция (известняком, мелом, доломитом и т.д.), подогреве смеси и при последующей грануляции смеси идут реакции с образованием нитрата кальция и выделением аммиака, что снижает качество продукта и приводит к потерям азота.

Известен способ получения известково-аммиачного удобрения, включающий смешение плава нитрата аммония и измельченной известковой компоненты, грануляцию, сушку и охлаждение продукта [3]. Технологический прием разделения плава на смешиваемую (с известковой компонентой) и распыляемую (на смесь) части не уменьшает реакционной способности компонентов по образованию нитрата кальция, которая возрастает с ростом дисперсности известковой компоненты, температур смешения, грануляции и сушки и продолжительности смешения и грануляции, а лишь ограничивает время контакта плава с известковой компонентой в условиях высоких температур. Поэтому рост смешиваемой части не уменьшает в достаточной мере образование нитрата кальция и потерь аммиака.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения известково-аммиачного удобрения, заключающийся в смешении плава аммиачной селитры с измельченным карбонатным сырьем, содержащим карбонат кальция или карбонат кальция и магния, гранулировании смеси, сушке и охлаждении продукта [4]. Однако введение ингибирующей добавки, содержащей сульфат-ион, в плав, а затем вместе с плавом в смесь плава и карбонатного сырья не уменьшает в достаточной мере образование нитрата кальция и потерь аммиачного азота. Следствием этого является ухудшение качества гранулированного продукта.

Предлагаемое изобретение решает задачу создания известково-аммиачного удобрения. Основной технический результат изобретения заключается в уменьшении потерь аммиачного азота, уменьшении содержания нитрата кальция или нитрата магния и нитрата кальция в удобрении и, как следствие, повышении качества продукта. Первый дополнительный технический результат заключается в возможности утилизации абсорбционной жидкости, полученной при очистке газов, улавливаемых при производстве сложного удобрения. Второй дополнительный технический результат заключается в увеличении прочности и снижении слеживаемости гранул удобрения.

Достижение основного технического результата обеспечивается тем, что в способе получения известково-аммиачного удобрения, включающем смешение плава нитрата аммония с измельченным карбонатным сырьем, содержащим карбонат кальция или карбонат кальция и магния, гранулирование смеси, сушку и охлаждение продукта, измельченное карбонатное сырье перед смешением с плавом нитрата аммония обрабатывают раствором гидросульфата аммония с концентрацией 20-45 мас.% при соблюдении массового соотношения измельченного карбонатного сырья и гидросульфата аммония, равного 1:(0,01÷0,3).

При этом для обработки используют раствор гидросульфата аммония с концентрацией 20÷45 мас.% в абсорбционной жидкости, полученной при улавливании отходящих газов производства сложного удобрения (это обеспечивает достижение первого дополнительного технического результата). Кроме того, измельченное карбонатное сырье может иметь размеры частиц фракции от 0,8 миллиметров до 1,5 миллиметров, а гранулирование смеси осуществляют в барабанном грануляторе при 80÷90°С (это обеспечивает достижение второго дополнительного технического результата).

Для реализации предлагаемого способа используют плав нитрата аммония (аммиачной селитры), гидросульфат аммония (другое название - моносульфат аммония), измельченное карбонатное сырье, содержащее карбонат кальция или карбонат кальция и магния (далее по тексту - измельченное карбонатное сырье), в качестве которого используют доломит, известняк, мел, карбонатный шлам, карбонат кальция технический, другое сырье, содержащее карбонат кальция (углекислый кальций). Измельченное карбонатное сырье используют в виде дисперсного порошка (известковой муки, измельченного карбоната кальция и т.п.) разных фракций. Гидросульфат аммония используют в виде 20÷45-процентного раствора по массе (далее по тексту - мас.%) в воде или в абсорбционной жидкости, полученной при улавливании газов производства сложного удобрения.

При обработке раствором гидросульфата аммония, раствор наносят (разбрызгивают) на карбонатное сырье. При этом происходит нанесение раствора на поверхность твердых частиц сырья. На поверхности частиц происходит взаимодействие карбоната кальция, магния (CaMg(CO ₃)₂) или карбоната кальция (СаСО₃ ) и гидросульфата аммония (NH₄HSO₄) по реакции:

в силу которой на поверхности твердых частиц карбонатного сырья формируется тонкий слой из сульфата кальция или сульфата кальция и магния, кислого углекислого аммония. При последующем смешивании измельченного карбонатного сырья с плавом нитрата аммония указанный слой изолирует твердые частицы от плава. В условиях температур, обеспечивающих и поддерживающих текучесть смеси, сформированный слой, состоящий преимущественно из сульфата кальция или сульфата кальция и магния, выполняет защитную функцию, ограничивая реакционную способность измельченного карбонатного сырья, к образованию нитрата магния и/или нитрата кальция по реакциям:

Содержание в сырье MgCO₃ и СаСО₃ и реакционная способность сырья к образованию нитрата магния и/или нитрата кальция зависят от конкретного вида, состава карбонатного сырья, особенностей его промышленной обработки. Так как указанный слой формируется до смешения карбонатного сырья с плавом, то по сравнению с традиционным приемом введения ингибирующей добавки в плав [4] существенно уменьшается образование нитрата магния и кальция для различных видов карбонатного сырья за счет предотвращения протекания указанных реакций.

Поскольку разложение углекислого аммония по реакции:

начинается на стадии формирования защитного слоя и завершается при смешении с плавом, то выделяемый за счет реакции аммиак на стадии смешения в высокой степени успевает прореагировать с азотной кислотой, находящейся в плаве в виде примеси:

В силу предварительной обработки до смешения с плавом и формирования защитного слоя потери аммиака за счет предотвращения реакций (4), (7) и инициирования (11) оказываются существенно ниже, чем при использовании приема введения ингибирующей добавки, содержащей сульфат-ион, в плав [4].

Введение раствора гидросульфата аммония с концентрациями 20-45 мас.% и соблюдение соотношения карбонатного сырья к этому раствору, равного 1:(0,01-0,3) по массе, обеспечивают оптимальные условия для нанесения раствора и формирования защитного слоя для разных видов измельченного карбонатного сырья. Уменьшение концентрации раствора менее 20 мас.% ухудшает условия для формирования защитного слоя, что приводит к увеличению степени образования нитрата магния и нитрата кальция в удобрении, а увеличение концентрации более 45 мас.% усложняет процесс нанесения равномерного слоя на поверхность частиц измельченного карбонатного сырья, что также приводит к увеличению степени образования нитрата магния и нитрата кальция и увеличению потерь аммиачного азота в удобрении. При этом существенное значение имеет количественное соотношение измельченного карбонатного сырья к количеству гидросульфата аммония. Уменьшение содержания гидросульфата аммония менее 0,01 массовой части (к 1 массовой части карбонатного сырья) приводит к отсутствию сплошности и неравномерности формирования защитного слоя в объеме измельченного карбонатного сырья либо к невозможности образования равномерного слоя и, как следствие, к возрастанию потерь аммиачного азота и повышенному образованию нитрата магния и нитрата кальция, а увеличение содержания гидросульфата аммония более 0,3 массовых частей не дает существенного улучшения эффектов уменьшения образования нитрата магния и нитрата кальция и уменьшения потерь аммиака.

Использование измельченного карбонатного сырья с размерами, соответствующими фракциям от 0,8 миллиметров до 1,5 миллиметров (0,8÷1,5 мм), уменьшает реакционную способность измельченного карбонатного сырья к образованию нитрата магния и нитрата кальция из-за уменьшения суммарной поверхности частиц, уменьшение размеров фракции менее 0,8 мм приводит к увеличению пыления на стадиях измельчения и грануляции в барабанном грануляторе, увеличение размеров частиц более 1,5 мм приводит к ухудшению гранулометрического состава удобрения и к снижению надежности эксплуатации оборудования для распыления смеси. При этом удовлетворительный выход гранулированного удобрения и высокая производительность процесса возможны, прежде всего, при температурах грануляции от 80÷90 градусов Цельсия (далее - °С). Снижение температур грануляции до температур 80÷90°С уменьшает интенсивность реакций (4÷9), а также уменьшает разложение нитрата аммония, что способствует уменьшению потерь аммиачного азота и снижению реакционной способности измельченного карбонатного сырья. Увеличение температуры грануляции более 90°С повышает вероятность разложения нитрата аммония, особенно с учетом наличия в барабанном грануляторе ретура - некондиционного продукта, а уменьшение менее 80°С - снижает надежность работы оборудования.

Использование абсорбционной жидкости, полученной при улавливании отходящих газов производства сложного удобрения, получаемого согласно настоящему изобретению (далее по тексту - абсорбционная жидкость), обеспечивает возможность ее утилизации. При этом абсорбционная жидкость имеет следующий состав, мас.%: NH₄HSO₄ 1÷10; NH₄NO₃ 4÷20; CaSO₄+СаСО ₃+MgCO₃ до 12; вода - остальное. Установлено, что добавление NH₄HSO₄. к абсорбционной жидкости увеличивает содержание гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости до 20÷45 мас.%. При обработке полученным составом абсорбционной жидкости карбонатного сырья обеспечивается тот же основной технический результат, что и для 20÷45 мас.% раствора гидросульфата аммония.

Уменьшение содержания нитрата кальция (и нитрата магния) в удобрении повышает его прочность, уменьшает гигроскопичность и снижает слеживаемость.

Эффективность введения операции обработки измельченного карбонатного сырья раствором гидросульфата аммония подтверждается результатами лабораторных исследований и промышленных испытаний.

Реализацию способа в условиях промышленного производства осуществляли следующим образом. На завесу измельченного карбонатного сырья, имеющего температуру 70÷80°С форсунками наносили раствор гидросульфата аммония в виде 20÷45 мас.% раствора (в воде или абсорбционной жидкости), имеющего температуру 40÷50°С. При нанесении соотношение раствора гидросульфата аммония (в пересчете на чистый гидросульфат аммония) к измельченному карбонатному сырью поддерживали на уровне 0,01÷0,3 массовых части гидросульфата аммония на 1 массовую часть карбонатного сырья. Далее обработанное карбонатное сырье смешивали с плавом нитрата аммония 85÷98 мас.% в количестве, обеспечивающем требуемую марку удобрения, например, в соотношении измельченное карбонатное сырье к нитрату аммония 1:(3,2÷4). При этом температуру в смесителе поддерживали на уровне 130÷165°С. Смесь гранулировали, гранулированный продукт сушили и охлаждали. При гранулировании в барабанном грануляторе температуру в нем поддерживали преимущественно на уровне 80÷90°С, а температуру в сушильном барабане при этом - 100÷110°С.

Пример 1. На завесу известняка с размерами частиц помола 0,8÷1,5 мм (фракция 0,8÷1,5 мм), имеющего температуру 75°С, форсунками наносили раствор гидросульфата аммония в виде 30 мас.% раствора в абсорбционной жидкости с температурой 40°С. При этом раствор гидросульфата аммония наносили в количестве 0,20 тонн в час (далее - т/час) (в пересчете на гидросульфат аммония) на 20 т/час известняка. Далее обработанный известняк смешивали с плавом нитрата аммония 94÷96 мас.% концентрации, подаваемым в количестве 80 т/час (в пересчете на нитрат аммония), поддерживая при этом температуру в смесителе на уровне 130°С. Затем смесь гранулировали в барабанном грануляторе, поддерживая температуру грануляции на уровне 90°С, гранулированный продукт сушили в сушильном барабане при температурах 100÷110°С и охлаждали. В качестве известняка использовали карбонат кальция технический.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,6%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м², рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,12%.

Пример 2. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости в концентрации 30 мас.% и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: Массовая доля общего азота 27,8%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,5%. Свойства продукта: прочность гранул 45 н/м²; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,10%.

Пример 3. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония в концентрации 30 мас.% в абсорбционной жидкости и в количестве 6,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 80°С.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 28,0%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,6%, массовая доля нитрата кальция 0,51%. Свойства продукта: прочность гранул 45 н/м²; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,105%.

Пример 4. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости 30 мас.% концентрации и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, плав подавали на смешение в количестве 70 т/час, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 25,0%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 17,8%, массовая доля нитрата кальция 0,48%. Свойства продукта: прочность гранул 46 н/м² ; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,096%.

Пример 5. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 45 мас.% концентрации в абсорбционной жидкости и в количестве 6,0 т/час на 20 т/час известняка, температуру смешения поддерживали на уровне 130°С, а температуру грануляции поддерживали на уровне 90°С.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,5%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,49%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м ²; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 м - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,098%.

Пример 6. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 45 мас.% концентрации в абсорбционной жидкости и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, температуру смешения поддерживали на уровне 160°С, а температуру грануляции поддерживали на уровне 130°С.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,64%. Свойства продукта: прочность гранул 43 н/м² ; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,14%.

Пример 7. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что вместо известняка в качестве измельченного карбонатного сырья использовали доломит, для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 30 мас.% концентрации в абсорбционной жидкости и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час доломита, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.

Получили известково-аммиачное удобрение следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 5,8%, массовая доля нитрата кальция 0,19%. Свойства продукта: прочность гранул 47 н/м²; рассыпчатость 100%, рН 5,4÷6,0. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака 0,038%.

Пример 8. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что вместо известняка в качестве измельченного карбонатного сырья использовали мел фракции 0,8-1,0 мм, для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 30 мас.% концентрации в воде и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 90°С.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,8%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,58%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,116%.

Пример 9. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что на обработку подавали мел, для нанесения использовали раствор гидросульфата аммония 30 мас.% концентрации в воде и в количестве 2,0 т/час на 20 т/час известняка, а температуру грануляции поддерживали на уровне 85°С.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,8%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 14,5%, массовая доля нитрата кальция 0,68%. Свойства продукта: прочность гранул 42 н/м²; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 96,4%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - не более 1%. Потери аммиака - 0,136%.

Пример 10 (введение сульфата в плав). В плав нитрата аммония 94-96 мас.% концентрации в количестве 80 т/час (в пересчете на нитрат аммония) вводили 30% раствор гидросульфата аммония в воде с температурой 40°С в количестве 0,2 т/час, (в пересчете на гидросульфат аммония), затем смешивали плав с известняком фракции 0,8-1,5 мм, нагретым до температуры 75°С, в количестве 20 т/час, поддерживая при этом температуру в смесителе на уровне 130°С. Затем смесь гранулировали в барабанном грануляторе, поддерживая температуру грануляции на уровне 90°С, гранулированный продукт сушили в сушильном барабане при температурах 100-110°C и охлаждали.

Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля нитрата кальция 0,8%. Свойства продукта: прочность гранул 34 н/м ²; рассыпчатость 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,16%.

Пример 11. Пример осуществляли аналогично примеру 10. Отличие от примера 10 состояло в том, что для введения использовали 45% раствор гидросульфата аммония в абсорбционной жидкости, температуру смешения поддерживали на уровне 160°С, а температуру грануляции - на уровне 130°С. Получили известково-аммиачную селитру следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция - 20%; массовая доля нитрата кальция - 1,1%. Свойства продукта: прочность гранул - 38 н/м²; рассыпчатось - 100%. Гранулометрический состав по фракциям: 1÷5 мм - 99%, менее 1 мм - 1%, более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака - 0,22%.

Пример 12. Пример осуществляли аналогично примеру 1. Отличие от примера 1 состояло в том, что в плав вводили 30 мас.% раствор гидросульфата аммония в количестве 2,0 т/час, затем смешивали плав с доломитом в количестве 20 т/час, поддерживая при этом температуру в смесителе на уровне 130°С, а температуру грануляции на уровне 85°С.

Получили известково-аммиачное удобрение следующего состава: массовая доля общего азота 27,9%; массовая доля карбоната кальция в пересчете на оксид кальция 5,8%, массовая доля нитрата кальция 0,37%. Свойства продукта: прочность гранул 39 н/м²; рассыпчатость 100%, рН 5,4-6,0. Гранулометрический состав по фракциям: 1-5 мм - 99%; менее 1 мм - 1%; более 6 мм - отсутствует. Потери аммиака составили 0,08%.

Результаты испытаний по примерам 1-12 приведены в таблице.

Таблица
Состав вводимых компонентов (состав реагентов, температура плава)	Содержание, мас.ч.	Температура смеси, °С	Нанесение гидро-, моносульфата аммония на сырье
			№ примера			Ca(NO 3)2 (реактивность), %		Потери аммиака, %
По изобретению
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,01	130	1		0,6		0,12
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,1	130	2		0,5		0,1
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,30	130	3		0,51		0,105
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:3,5:0,1	130	4		0,48		0,096
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (45% р-р)	1:4:0,3	130	5		0,49		0,098
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (45% р-р)	1:4:0,1	160	6		0,64		0,14
доломит:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,1	130	7		0,19		0,038
Мел:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,1	130	8		0,58		0,116
Мел:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,1	130	9		0,68		0,136
Введение гидросульфата аммония в плав
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 130°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,01	130		10	0,8		0,16
карбонат кальция:нитрат аммония (плав конц. 95-96%, 160°С):гидросульфат аммония (45% р-р)	1:4:0,1	160		11	1,1		0,22
доломит:нитрат аммония (плав конц. 94-96%, 160°С):гидросульфат аммония (30% р-р)	1:4:0,1	130		12	0,37		0,08

Результаты лабораторных и промышленных исследований, включая приведенные в таблице, показывают, что в зависимости от вида, степени измельчения карбонатного сырья его предварительная обработка раствором гидросульфата аммония 20÷45 мас.% концентрации в массовом соотношении 1:(0,01÷0,3) до смешения с плавом нитрата аммония позволяет уменьшить образование карбоната кальция и потери аммиачного азота из-за разложения измельченного карбонатного сырья в диапазоне температур смешения 130÷160°С и гранулирования 80÷135°С в 1,2÷4,2 раз.

Источники информации

1. Материалы фирмы Norsk Hydro A.S. Norsk Hydro's. Fertilizer technology Symposium in the USSA in October, 1975.

2. Патент России №2186751, МПК С 05 С 1/00, C 05 G 1/00, опубл. 2002 г.

3. Авторское свидетельство СССР №1505920, МПК С 05 С 1/00, опубл. 1989 г.

4. Технология аммиачной селитры. Под редакцией В.М.Олевского. М., Химия, 1970 г., с.240-247 (прототип).