противоточный пневмоимпульсный измельчитель

Формула изобретения

Противоточный пневмоимпульсный измельчитель, включающий бункер исходного сырья с питающим патрубком, корпус измельчителя с помольной камерой, отбойными плитами и сепаратором в верхней части корпуса, горизонтальные и вертикальные разгонные трубы, питающие каналы, быстродействующие вентили, отличающийся тем, что корпус измельчителя сообщен питающими каналами с горизонтальными разгонными трубами и транспортной трубой с дополнительно установленной помольной камерой противоточного измельчения, которая, в свою очередь, сообщена с питающим патрубком бункера исходного сырья и питающими каналами вертикальных разгонных труб.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технике тонкого измельчения твердых, сыпучих материалов и может быть использовано для производства тонкодисперсных порошков в металлургической, химической, лакокрасочной, горнодобывающей и других отраслях промышленности.

Известна струйная противоточная мельница, которая содержит питающий патрубок, помольную камеру, эжекторы с приемными камерами и разгонными трубами, отбойную плиту, расположенную над стояком, и проходной классификатор с внутренним корпусом [1]

Недостатком этого технического решения является то, что из-за низкой вероятности столкновения частиц, зависящей от запыленности потока, снижается эффективность измельчения.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является устройство для измельчения материалов, которое содержит последовательно соединенный бункер исходного материала, пневмоимпульсный измельчитель с сепаратором, циклонный пылеосадитель и бункер готового продукта [2]

Недостатком этого устройства является то, что при разгоне материала в вертикальной разгонной трубе значительная часть энергии затрачивается на преодоление сил гравитации, частицы измельчаются, взаимодействуя с отбойной плитой только со скоростью, приобретенной в одной разгонной трубе, а получаемый порошок загрязняется продуктами помола.

Целью изобретения является повышение эффективности измельчения и чистоты продуктов помола.

Цель достигается тем, что в противоточном пневмоимпульсном измельчителе, содержащем бункер исходного сырья с питающим патрубком, корпус измельчителя с помольной камерой, отбойными плитами, сепаратором, разгонные трубы, питающие каналы и быстродействующие вентили, корпус измельчителя сообщается питающими каналами с горизонтальными разгонными трубами и транспортной трубой с дополнительно установленной помольной камерой противоточного измельчения, которая, являясь одновременно корпусом противоточного измельчения, в свою очередь сообщается с питающим патрубком исходного сырья и питающими каналами вертикальных разгонных труб.

На чертеже представлена схема предлагаемого устройства.

Противоточный пневмоимпульсный измельчитель состоит из бункера исходного сырья 1, корпуса измельчителя 2 с помольной камерой 3, в которую входит вертикальная разгонная труба 4, отбойной плиты 5, лабиринтной перегородки 6, сепаратора 7, патрубка вывода готового продукта 8, питающих каналов 9, транспортной трубы 10, корпуса противоточного измельчения 11 с питающим патрубком 12, помольной камерой 13, в которую входят горизонтальные разгонные трубы 14, питающего канала 15 вертикальной разгонной трубы 4. К разгонным трубам 14 и 4 подсоединены быстродействующие вентили 16 и 17 соответственно, управляемые блоком управления 18. К быстродействующим вентилям 16 и 17 подведен сжатый газ.

Противоточный пневмоимпульсный измельчитель работает следующим образом.

Из бункера сходного сырья 1 по питающему патрубку 12 измельчаемый материал заполняет корпус противоточного измельчения 11, из которого он по питающему каналу 15 попадает в нижнюю часть разгонной трубы 4. При подаче сигнала с блока управления 18 срабатывает быстродействующий вентиль 17 и за счет перепада давления порция материала в разгонной трубе 4 с ускорением движется вверх. При ударе об отбойную плиту 5 в камере 3 происходит измельчение. Тонкий продукт потоком отработанного газа через лабиринтную перегородку 6, сепаратор 7 и патрубок вывода готового продукта 8 выносится в пылеприемное устройство (на схеме не показано). Неизмельченный материал ссыпается в корпус измельчителя 2, из которого по питающим каналам 9 попадает во входные концы разгонных труб 14. После заполнения корпуса 2 синхронно включаются быстродействующие вентили 16. Сформированные порции материала в разгонных трубах 14 за счет перепада давления на концах этих порций одновременно с ускорением движутся навстречу друг другу и встречаются в геометрическом центре помольной камеры 13. В результате взаимодействия этих порций материал интенсивно измельчается. Тонкий продукт потоком отработанного газа по транспортной трубе 10 через сепаратор 7 и патрубок вывода готового продукта 8 выносится в пылеприемное устройство. Крупный, неизмельченный материал остается в нижней части камеры противоточного измельчения 11. Крупка, выделенная сепаратором 7, осаждается в корпусе 2. Вертикальная разгонная труба 4 обеспечивает предварительный помол и рециркуляцию материала на повторное измельчение. Транспортная труба 10 служит для транспорта пылегазового потока из корпуса 11 в корпус 2 к сепаратору 7, а также для обеспечения постоянного уровня материала в корпусе 2 и пересыпания его в корпус 11 в случае переполнения. Постоянный уровень в корпусе 2 необходим для стабильного питания труб 14.

Результаты экспериментальных исследований влияния скорости взаимодействия частиц на гранулометрический состав получаемых порошков, например, при одноактном измельчении сахара показывают, что увеличение скорости удара в 1,16 -1,6 раза повышает выход фракций менее 0,6 мм на 10 -20%

При измельчении материала по прототипу скорость удара частиц об отбойную плиту практически равна скорости выхода порции материала из разгонной трубы. В случае противоточного измельчения скорость взаимодействия частиц встречных потоков удваивается.

Следовательно при равенстве всех прочих условий (рабочее давление газа, диаметр и длина разгонных труб, вес разгоняемых порций материала) выход деловых фракций материала при измельчении в противоточном пневмоимпульсном измельчителе по сравнению с прототипом увеличивается на 15 25% Общий прирост удельной поверхности материала за счет повышения энергии удара увеличивается в 2 раза.