способ изготовления стержней атравматических игл

Формула изобретения

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ АТРАВМАТИЧЕСКИХ ИГЛ, содержащий предварительное формирование пакета связанных между собой игольных стержней и выполнение на стержнях ложементных канавок под лигатуру с последующей стержневой заточкой и разделением, отличающийся тем, что пакет формируют путем навивки с натягом проволоки круглого поперечного сечения на гладкой цилиндрической оправке с зажимом пакетных концов и термообработкой на оправке при 400 - 600^oС, затем пакет надевают на промежуточный направляющий элемент, закрепляют один конец пакета на многоразовой резьбовой оправке-спутнике и надевают на нее, укладывая проволоку в профиль резьбы с шагом, относящимся к проволочному диаметру в диапазоне 1,2 - 3,0, затем сохраняя натяг, крепят другой конец пакета, осуществляют дополнительный радиальный натяг и получают групповую заготовку, устанавливают ее в центре круглошлифовального станка и производят шлифование лыски под иглодержатель, причем ложементные канавки под лигатуру производят методом затылования на резьбошлифовальном станке при вращающейся оправке, обеспечивая угловой размер стержня в пределах заданных долей окружности от 100 - 250^o, останавливают оправку, надевают на нее прихваты, поворачивают и закрепляют в положении, обеспечивающем угловой размер стержня в пределах заданных долей окружности 100 - 250^o, при этом формирование групповой заготовки, выполнение ложементных канавок, заточку и разрезание стержней производят на одной оправке.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что заточку стержней производят методом непрерывного относительного перемещения круга вдоль неподвижной оправки по траектории профиля заточки каждого стержня, разрезают пакет вдоль оправки на отдельные дуговые стержни атравматических игл.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что для совмещения острия режущей иглы с двумя заточенными гранями с осью стержня иглы производят дополнительную обработку третьей грани на внутренней поверхности острия иглы путем введения шлифовального круга в пространство, образованное острием иглы и плоской поверхностью оправки.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что заточку колющих стержней предварительно ведут механической обработкой, а затем электрохимической обработкой.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что пакет стержней разрезают вдоль оси оправки и производят электрохимическую заточку.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к изготовлению различных игл и изделий из проволоки.

Известны способы изготовления изделий типа дуговых игл из проволоки, включающие операции механический обработки резанием и пластической деформации металла.

Известен способ изготовления стержня дуговой атравматической иглы, включающей рубку мерной заготовки из проволоки, шлифование для получения необходимого профиля, прокатку острия иглы, формовку канавки для закрепления нити на штампе, придание стержню иглы дуговой формы на штампе.

Недостатком известного способа является малая производительность при работе со штучными заготовками на механических операциях, возможный травматизм, при заточке концов стержней.

Известен способ изготовления стержней атравматических игл, содержащий формирование пакета, связанных между собой игл и выполнение на стержнях ложементных канавок под нить с последующей заточкой стержней.

Недостатками известного способа является необходимость специального вида проката для заготовки стержня узкой ленты из специальной нержавеющей стали; достаточно высокие требования к материалу в части пластичности для обеспечения фасонной гибки с малыми радиусами скруглений; сложность одновременного обеспечения достаточной твердости, определяющий механическую прочность острия, и пластичности, обеспечивающей возможность завальцовки нити; сложность получения режущего острия, так как очень мал возможный припуск на механическую обработку (< 0,5 толщины ленты); низкая производительность метода несмотря на использование принципа пакетирования заготовки, так как пакет используется лишь как прием, позволяющий вести последовательную обработку на многопозиционном штампе, но не охватывающий операции заточки стержня; возможный травматизм при работе со штучными заготовками при заточке стержней; сложность переналадки оборудования для изменения размеров ложемента при незапланированном изменении технологических параметров нитей, например, жесткости, диаметра и т.п.

Задачей изобретения является создание способа с высокой производительностью, получение игл высокой упругости с различными профиля.

Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления стержней атравматических игл содержит формирование пакета, связанных между собой стержней игл и выполнение на стержнях ложементных канавок по лигатуру с последующей заточкой стержней, пакет стержней формируют путем навивки проволоки круглого сечения на гладкую цилиндрическую оправку, зажимают на оправке концы пакета, подвергают его термообработке на оправке при 400-600^о С, снимают пакет и надевают на промежуточный направляющий элемент, закрепляют один конец пакета на многоразовой резьбовой оправке-спутнике и надевают на нее, укладывая пакет в профиль резьбы с шагом, относящимся к диаметру проволоки в диапазоне 1,2-3,0, сохраняя натяг, крепят другой конец пакета и осуществляют дополнительный радиальный натяг, получая групповую заготовку, устанавливают ее в центре круглошлифовального станка, производят шлифование лыски под иглодержатель, при этом выполнение на стержнях канавок проводят методом затылования на резьбошлифовальном станке при вращающейся оправке, обеспечивая угловой размер стержня в пределах заданных долей окружности от 100-250^о, останавливают оправку, надевают на нее прихваты, поворачивают и закрепляют в положении, обеспечивающим угловой размер стержня в пределах заданных долей окружности от 100-250^о, причем формирование групповой заготовки, выполнение канавок, заточку и разрезание стержней производят на одной оправке; заточку стержней производят методом непрерывного относительного перемещения круга вдоль неподвижной оправки по траектории профиля заточки каждого стержня, разрезают пакет вдоль оправки на отдельные дуговые стержни атравматических игл; для совмещения острия режущей иглы с двумя заточенными гранями с осью стержня иглы, производят дополнительную обработку третьей грани на внутренней поверхности острия иглы путем введения шлифовального круга в пространство, образованное острием иглы и плоской поверхностью оправки. Заточку колющих стержней предварительно ведут механической обработкой, а затем электрохимической обработкой. Пакет стержней разрезают вдоль оси оправки и производят электрохимическую заточку.

На фиг. 1 представлена гладкая оправка; на фиг.2 термическая обработка пакетов стержней; на фиг.3 размещение пакета в резьбовой оправке; на фиг.4 формирование ложемента канавок; на фиг.5 формирование острия с двумя заточенными ганями; на фиг.6 формирование острия с овальным профилем; на фиг.7 формирование третьей грани острия.

Предложенный способ осуществляется следующим образом.

Пакет 1 стержней изготавливают из проволоки (сталь 18 ХНАГС), которая ранее не применялась для стержней игл. Проволоку навивают на гладкую оправку 2 и закрепляют на ней концы проволоки (фиг.1), затем проволоку на оправке подвергают термообработке (фиг. 2) при 400-600^о С одновременно 150 шт. Снимают после термообработки и надевают на промежуточный направляющий элемент, далее закрепляют один конец пакета на многоразовой резьбовой оправке и надевают на нее, укладывая пакет 1 в профиль резьбы 3 с шагом Т, относящимся к диаметру d проволоки в диапазоне 1,2-3,0, сохраняя натяг (фиг.3). Затем закрепляют другой конец пакета и осуществляют дополнительный радиальный натяг, получая групповую заготовку, устанавливают ее в центре круглошлифовального станка и производят шлифование лыски под иглодержатель. Выполнение ложементных канавок на стержнях производят методом затылования на резьбошлифовальном станке при вращающейся резьбовой оправке 4, обеспечивая угловой размер стержня в пределах заданных долей окружности А_min 100^о, А_max 250^о (фиг. 4). Затем останавливают оправку, одевают на нее прихваты, поворачивают и закрепляют в положении, обеспечивающим угловой размер стержня в пределах заданных долей окружности от 100-250^о. Операции формирование пакета, круглую шлифовку, заточку и разрезание стержней производят на одной оправке.

Формирование режущего острия с двумя заточенными гранями производят методом непрерывного относительного перемещения круга 5 вдоль неподвижной оправки по траектории профиля заточки каждого стержня (фиг.5). Этим же методом может быть произведена заточка острия произвольного профиля, например заготовки колющей иглы с овальным профилем сечения острия (фиг.6), предназначенной для последующей электрохимической обработки. Затем разрезают пакет вдоль оправки на отдельные дуговые стержни игл.

У режущей иглы, имеющей острие с двумя заточенными гранями, вершина острия не совпадает с осью стержня, что приводит к возникновению в процессе прокола бокового реактивного усилия, искажающего траекторию прокола, заданную радиусом изгиба стержня. Для устранения этого явления производят дополнительную обработку внутренней поверхности острия иглы, путем введения шлифовального круга 6 в пространство 7, образованное острием иглы и плоской поверхностью 8 оправки.

При изготовлении стержней атравматических игл с круглым профилем заточку стержней ведут сначала механической обработкой, а затем электрохимической. Может быть применен способ, при котором электрохимическую заточку колющих стержней производят на той же резьбовой оправке спутнике, на которой производится предварительная механическая обработка стержней.

Преимущества предлагаемого метода: проведение термообработки пружинной заготовки на гладкой оправке, на которую она навита с натягом (заневолена), позволяет получить и в процессе обработки сохранить заданную форму и размер заготовки; минимальная деформация пружинной заготовки в техпроцессе, определенная режимом термообработки, позволяет использовать многоразовую оправку-спутник, а также обеспечивает возможность получения углового размера стержня в пределах 100.250^о; механическая обработка выполняется на прецизионной резьбовой оправке, в профиль которой уложена с натягом пружинная заготовка, что позволяет в полной мере использовать преимущества резьбошлифовального станка, на котором обработка ведется, в части обеспечения геометрической точности изделия; резьбовая оправка является многоразовой оснасткой, что позволяет исключит из механического техпроцесса использование расходуемых технологических материалов; применение оригинального метода заточки стержней, когда шлифовальный круг непрерывно перемещается вдоль неподвижной оправки по траектории профиля заточки, исключает большие потери времени в сравнении с традиционным методом шлифования, периодически повторяющихся профилей, в основе которого лежит дискретное перемещение профильного шлифовального круга на единичный шаг обрабатываемого изделия; применяемый метод позволяет получать профиль заточки произвольной формы, например, режущий профиль с двугранной заточкой (фиг.5) или профиль заготовки колющего стержня, имеющий форму чечевицы, и предназначенный для последующей электрохимической обработки; использование предварительной механической заточки колющих стержней позволяет сократить время последующей электрохимической обработки и уменьшить расход химических реактивов; применение электрохимической заточки позволяет формировать гладкое острие колющей иглы без режущих кромок; производительность процесса электрохимической заточки может быть значительно повышена в случае использования для этой операции той же оправки-спутника, на которой выполнены предыдущие механические операции. Экономия в этом случае получается за счет исключения ручной загрузки единичных стержней в отдельное приспособление для электрохимической обработки.