ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК В РФ
НОВЫЕ ПАТЕНТЫ, ЗАЯВКИ НА ПАТЕНТ
БИБЛИОТЕКА ПАТЕНТОВ НА ИЗОБРЕТЕНИЯ

способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали

Классы МПК:C21D8/12 при изготовлении изделий с особыми электромагнитными свойствами
H01F1/16 в виде листов
Автор(ы):, , , , , ,
Патентообладатель(и):Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2013-08-13
публикация патента:

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства полуобработанной электротехнической изотропной стали, предназначенной для изготовления деталей магнитопровода. Для повышения качества проката за счет получения стабильных механических свойств при полном сохранении требований к магнитным свойствам осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку и обработку на непрерывном комбинированном агрегате, при этом выплавляют сталь, содержащую в мас.%: углерод 0,020-0,045,

кремний 0,50-2,10, марганец 0,10-0,80, сера не более 0,015, фосфор не более 0,015, хром не более 0,10, никель не более 0,15, медь не более 0,15,алюминий 0,10-0,60, азот 0,002-0,010, железо и неизбежные примеси - остальное, окончательную деформацию полосы в чистовой группе непрерывного широкополосного стана осуществляют при температуре входа раската - не более 1070°C, температуру конца прокатки поддерживают 780-880°C, ускоренное охлаждение ведут со скоростью 20-45°C/с, температуру смотки устанавливают 480-640°C, рекристаллизационный отжиг холоднокатаного проката в непрерывном комбинированном агрегате ведут с частичным обезуглероживанием, до содержания углерода 0,012-0,030%, с температурой 780-820°C, после чего проводят отпуск стали с температурой 450-600°C в течение 150-250 секунд. При необходимости после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку металла с обжатием 0,5-5%. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической изотропной стали с улучшенными механическими и магнитными свойствами, предназначенной для изготовления деталей магнитопровода, а именно статора и ротора электрического двигателя, методом высокоскоростной штамповки, сборки и отжига пакетов.

Одним из определяющих качеств полуобработанной электротехнической стали является ее способность к штамповке в пластины без сбоев на высоких скоростях работы штампов до 300 и более ударов в минуту, при этом на изготовленных пластинах должен отсутствовать заусенец и другие дефекты кромки. Электротехническая полуобработанная сталь должна соответствовать определенному комплексу механических свойств, например Барановический станкостроительный завод (предприятие производящее компрессоры для холодильников), использующий сталь марки М450-50К по EN 10341, с целью обеспечения способности стали к штамповке на высоких скоростях без образования дефектов, предъявляет требования, указанные в таблице 1:

Таблица 1
Марка сталиТвердость HV, ед., не менее Предел прочности способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 в, Н/мм2, не менее Относительное удлинение способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 , %Отношение предела текучести к пределу прочности (рекомендуемое значение) Удельные магнитные потери при 1,5 Тл (50 Гц), Вт/кг, не более
М450-50К148 4202032 0,80-0,864,5

Известен способ производства полуобработанной электротехнической стали, включающей горячую прокатку стального сляба, отжиг горячекатаной полосы, холодную прокатку и отжиг холоднокатаной полосы, согласно которому температуру выдержки при отжиге горячекатаной полосы, содержащей мас.%: 0,2-2,6 кремния; 0,01-0,5 алюминия; не более 0,05 углерода; 0,1-1,5 марганца; 0,01-0,16 фосфора; не более 0,01 серы устанавливают по зависимости:

Тв=911+K×(Si-Mn), °C

где Тв - температура выдержки при отжиге горячекатаной полосы, °C;

911 - температура фазового превращения перлита в аустенит в чистом железе, °C;

Si - содержание кремния в стали, мас.%;

Mn - содержание марганца в стали, мас.%;

K - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние содержания в стали кремния и марганца на температуру фазового превращения перлита в аустенит, равный (10-20)°C/%,

выдержку при этой температуре осуществляют в течение 80-200 с, а отжиг холоднокатаной стали полосы производить при температуре 780-850°C с обезуглероживанием металла до содержания углерода способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 0,010%. При необходимости после обезуглероживающего отжига холоднокатаной полосы осуществляют дрессировку с обжатием 1,0-7,0% (Патент РФ № 2180925, МПК C21D 8/12, опубл. 27.03.2002 г.).

Недостатком данного способа являться обезуглероживание стали до содержания углерода способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 0,010%, что может привести к неоднородности по содержанию углерода и структуре готового металла, электромагнитные свойства стали при этом ухудшаться. Так же обработка металла по известному способу приводит к росту себестоимости продукции, так как после горячей прокаткой перед травлением необходимо осуществлять обработку в отдельностоящем агрегате (отжиг горячекатаной полосы в проходной печи).

Наиболее близким по технической сущности являться способ производства холоднокатаной полуобработанной электротехнической стали, включающий горячую прокатку стального раскисленного сляба, холодную прокатку и отжиг холоднокатаной полосы, согласно которому отжиг холоднокатаной стали, содержащей, мас.%: 0,01-1,6 кремния; 0,02-0,5 алюминия; не более 0,07 углерода; 0,1-1,5 марганца; 0,01-0,20 фосфора; не более 0,025 серы производят в атмосфере защитного газа в течение 5,5-11 мин при температуре в соответствии с соотношением t=K1+K2×Si±20°C,

где t - температура отжига стали, °C;

K1, K2 - экспериментально определенные коэффициенты: K1=600°C; K2=100°C/%;

Si - содержание кремния в стали, мас.%.

При необходимости после отжига холоднокатаной стали осуществляют дрессировку металла с обжатием 2-8% (Патент РФ № 2178006, МПК C21D 8/12, опубл. 10.01.2002 г.).

Недостаток известного способа состоит в том, что готовый металл может иметь: внутренние структурные напряжения вследствие однократного отжига после холодной прокатки, разнобальность зерен феррита. Что не обеспечивает получение механических свойств на готовом прокате, которые стабильно гарантировали высокую скорость работы штампов без сбоев в подаче, а также отсутствие на изготовленных пластинах заусенцев и других дефектов кромки.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение качества проката за счет получения стабильных механических свойств, позволяющих гарантировать высокую скорость работы штампов при изготовлении заготовок (пластин статора и ротора), а так же отсутствие после штамповки дефектов кромки и заусенцев, при полном сохранении требований к магнитным свойствам.

Технический результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку и обработку в непрерывном комбинированном агрегате, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую мас.%: 0,020-0,045 углерода, 0,5-2,10 кремния, 0,10-0,80 марганца, не более 0,015 серы, не более 0,15 фосфора, не более 0,10 хрома, не более 0,15 никеля, не более 0,15 меди, 0,10-0,60 алюминия, 0,002-0,010 азота, остальное железо и неизбежные примеси, окончательную деформацию полосы в чистовой группе непрерывного широкополосного стана осуществляют при температуре входа раската - не более 1070°C, температуру конца прокатки поддерживают 780-880°C, ускоренное охлаждение водой ведут со скоростью 20-45°C/с, температуру смотки устанавливают 480-640°C, рекристаллизационный отжиг холоднокатаного проката в непрерывном комбинированном агрегате ведут с частичным обезуглероживанием, до содержания углерода 0,012-0,030% с температурой 780-820°C, после чего осуществляют отпуск с температурой 450-600°C в течение 150-250 секунд. При необходимости после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку с обжатием 0,5-5%.

Сущность изобретения состоит в следующем. На механические и магнитные свойства полуобработанной легированной электротехнической стали влияют как химический состав стали, так и режимы деформационно-термической обработки на стане горячей прокатки, режим рекристаллизационного отжига, возможность проведения обезуглероживания и отпуска стали.

Углерод - один из упрочняющих элементов, определяющий конечную структуру стали, при ее производстве без проведения операции обезуглероживания. При содержании углерода менее 0,020% прочностные свойства стали ниже допустимого уровня, так же сталь имеет высокую неоднородность, разнобальность, штамповка стали с высокими скоростями работы штампов (число ходов до 300 ударов в минуту) невозможна. Увеличение содержания углерода более 0,045% приводит к сильному снижению пластичности стали, чрезмерному росту прочности, что недопустимо.

Кремний в стали применен как легирующий элемент, определяющий магнитные и механические свойства. При содержании кремния менее 0,50% сталь пластична, при штамповке на изделиях могут образовываться заусенцы, низкое содержание кремния приводит к росту электромагнитных потерь. При содержании кремния в стали более 2,10% снижается пластичность, имеет место охрупчивание стали, так же данное содержание кремния приводит к уменьшению магнитной индукции.

Марганец вводится в сталь с целью связать серу и обеспечить получение заданных механических свойств проката. При содержании марганца менее 0,10% при горячей прокатке возможно возникновение дефектов кромки. Увеличение содержания марганца более 0,80% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.

Алюминий введен в сталь как легирующий элемент, обеспечивающий связывание азота и определяющий магнитные и механические свойства. При содержании алюминия менее 0,10% в растворе феррита может остаться несвязанный азот, который отрицательно влияет на магнитные свойства, сталь может становиться склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,60% приводит к загрязнению стали неметаллическими включениями, снижению магнитной индукции.

Сера отрицательно влияет на магнитные свойства стали, а так же может приводить к возникновению дефектов кромки при горячей прокатке. Поэтому ее содержание ограничено - не более 0,015%.

Хром, никель, медь в целом при высоких содержаниях могут вызвать ухудшения электромагнитных свойств стали: росту удельных электромагнитных потерь, снижение магнитной индукции. Содержание данных элементов ограничено хром - не более 0,10; никель - не более 0,15%; медь - не более 0,15%.

Фосфор добавляется в сталь как легирующий элемент. Увеличенное содержание фосфора благоприятно сказывается на механических и магнитных свойствах: увеличивается прочность стали, увеличивается отношения предела текучести к пределу прочности, снижается удлинение, снижается уровень электромагнитных потерь, увеличивается магнитная индукция. Содержание фосфора ограничено - не более 0,15%, так как его увеличение выше данного значение может привести к чрезмерному охрупчиванию стали.

Горячая прокатка с температурой начала прокатки в чистовой группе клетей не более 1070°C и последующая чистовая прокатка при температуре конца прокатки 780-880°C/с, охлаждение полосы на отводящем рольганге со скоростью 20-45°C/с, смотка полосы в рулон с температурой 480-640°C обеспечивают формирование оптимальной микроструктуры с высокой стабильностью и равномерностью зерен, данная структура сохраняется (наследуется) и после проведения операций холодной прокатки и отжига (при условии, что отжиг сопровождается операцией частичного обезуглероживания). Выше заявленных температурных пределов технический результат не достигался, а именно сталь приобретала структуру с высокой неоднородностью разнобальностью зерен феррита, неблагоприятную для штамповки и не обеспечивающую требуемые магнитные свойства.

Проведение рекристаллизационного отжига с частичным обезуглераживанием, до содержания углерода 0,012-0,030%, при температуре 780-820°C, с последующим отпуском при температуре 450-550°C в течение 150-250 секунд обеспечивает получение мелкозернистой полностью рекристаллизованной структуры, зерно феррита не менее 7 балла, наследуемой структуры г/к проката, с отсутствием внутренних напряжений. Данная структура обеспечивает получение требуемых значений механических свойств, указанных в таблице 1, при сохранении требуемых магнитных свойств стали. Комплекс указанных механических свойств обеспечивает высокую скорость работы штампов при изготовлении заготовок (пластин статора и ротора), а так же отсутствие после штамповки дефектов кромки и заусенцев.

При необходимости после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку с обжатием 0,5-5%. Дрессировку проводят с целью придания прокату требуемой шероховатости, чтобы предотвратить возможное слипание пластин при отжиге у потребителя. Обжатие в выбранных пределах приводит к оптимальному формированию размера микрозерна при отжиге металла у потребителя, после изготовления магнитопровода.

Примеры реализации способа. В кислородном конвертере выплавили 4 опытные плавки, химический состав которых приведен в таблице 2 (в т.ч. марки стали М450-50Е).

Таблица 2
Химический состав экспериментальных плавок
№ составаC, % Si, %Mn, %P, %Cr, %S, % Ni, %Cu, % Al, %N, %
10,0261,57 0,2230,056 0,0240,00290,019 0,0260,37 0,006
2 0,0311,560,28 0,0530,037 0,0060,020,039 0,450,005
30,040 1,540,2910,051 0,0380,003 0,0250,0580,4 0,004
4 0,0331,54 0,2490,0580,046 0,00330,035 0,0610,440,006

Используемый для производства данной стали чугун предварительно обрабатывали на установке десульфурации для обеспечения в стали содержания серы не более 0,015%. Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1070 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками до температуры 1200-1250°C в течение 2,5-3,5 часов и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 2,0 мм. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали сернокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате и правке в изгибо-растяжной машине. Затем травленые полосы прокатывали на 5-ти клетевом стане до конечной толщины 0,5 мм. Холоднокатаные рулоны обрабатывали на непрерывном комбинированном агрегате.

Деформационно-термические режимы обработки и свойства проката представлены в таблице 3.

Из таблиц 2-3 видно, что в случае реализации предложенного способа (варианты № 1- № 4 режим а) достигаются механические свойства проката, которые характеризуются дальнейшей способностью стали к обработке (штамповке, вырубке) на высоких скоростях хода штампа.

В случае запредельных значений заявленных параметров (вариант № 4 режим в), а также при реализации известного способа (вариант № 4 режим б) из-за низкого отношения предела текучести к пределу прочности технический результат получить не удалось.

Предлагаемая технология производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали обеспечивает также отсутствие дефектов кромки и заусенцев на изготовленных изделиях после проведения операции штамповки (вырубки).

Таблица 3
Технологические параметры производства и показатели механических свойств
№ составаТемпература начала прокатки в чистовой группе клетей Тнп, °C Температура конца прокатки Ткп, °C Скорость охлаждения на отводящем рольганге, °C Температура смотки Тсм, °CТемпература отжига, °CТемпература отпуска, °C Обжатие при дрессировке, % Предел прочности способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 B, Н/мм2способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 T/способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 BОтносительное удлинение способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 , %Твердость, HV Удельные магнитные потери при 1,5 Тл (50 Гц), Вт/кг
1957 82025600 790580 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 5000,80 26156 4,1
способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326
2 96184131 603780 5401,5530 0,8628 1673,8
способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326
3 98583532 601785 460способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 5400,81 27170 4,2
способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326
4 режим а 96484628 596795 510способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 5300,85 25160 4,1
способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326
4 режим б 97083230 610754 без обезуглероживания без отпускаспособ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 5800,75 26171 4,2
способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326
4 режим в 97083629 603795 без обезуглероживания без отпускаспособ производства холоднокатаной полуобработанной легированной   электротехнической стали, патент № 2529326 5700,76 28168 4,1

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку и термическую обработку в непрерывном комбинированном агрегате, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую компоненты в следующем соотношении, мас.%:

углерод0,020-0,045
кремний0,50-2,10
марганец0,10-0,80
серане более 0,015
фосфор не более 0,015
хром не более 0,10
никель не более 0,15
медь не более 0,15
алюминий 0,10-0,60
азот 0,002-0,010
железо и неизбежные примесиостальное,


при этом окончательную деформацию полосы в чистовой группе непрерывного широкополосного стана осуществляют при температуре входа раската не более 1070°C, температуру конца прокатки поддерживают 780-880°C, ведут ускоренное охлаждение со скоростью 20-45°C/с, температуру смотки полос в рулоны устанавливают 480-640°C, ведут рекристаллизационный отжиг холоднокатаного проката с температурой 780-820°C в непрерывном комбинированном агрегате с частичным обезуглероживанием до содержания углерода 0,012-0,030%, после чего проводят отпуск стали с температурой 450-600°C в течение 150-250 секунд.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку металла с обжатием 0,5-5%.


Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2529326

patent-2529326.pdf
Патентный поиск по классам МПК-8:

Класс C21D8/12 при изготовлении изделий с особыми электромагнитными свойствами

Патенты РФ в классе C21D8/12:
способ получения листа из неориентированной электротехнической стали -  патент 2529258 (27.09.2014)
способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией -  патент 2527827 (10.09.2014)
лист из текстурированной электротехнической стали -  патент 2526642 (27.08.2014)
лист из текстурированной электротехнической стали и способ его изготовления -  патент 2524026 (27.07.2014)
способ производства особонизкоуглеродистой холоднокатаной изотропной электротехнической стали -  патент 2521921 (10.07.2014)
способ производства текстурованных листов из электротехнической стали -  патент 2519691 (20.06.2014)
способ производства высокопроницаемой анизотропной электротехнической стали -  патент 2516323 (20.05.2014)
способ производства текстурованного трасформаторного листа из тонкого сляба -  патент 2515978 (20.05.2014)
способ производства листовой электротехнической анизотропной стали и листовая электротехническая анизотропная сталь -  патент 2514559 (27.04.2014)
способ производства высокопрочного градиентного материала -  патент 2513507 (20.04.2014)

Класс H01F1/16 в виде листов

Патенты РФ в классе H01F1/16:
способ получения листа из неориентированной электротехнической стали -  патент 2529258 (27.09.2014)
способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией -  патент 2527827 (10.09.2014)
лист из текстурированной электротехнической стали -  патент 2526642 (27.08.2014)
лист из текстурированной электротехнической стали и способ его изготовления -  патент 2524026 (27.07.2014)
способ производства текстурованных листов из электротехнической стали -  патент 2519691 (20.06.2014)
способ производства высокопроницаемой анизотропной электротехнической стали -  патент 2516323 (20.05.2014)
способ производства текстурованного трасформаторного листа из тонкого сляба -  патент 2515978 (20.05.2014)
текстурованный лист электротехнической стали и способ его получения -  патент 2509163 (10.03.2014)
способ производства текстурированной магнитной листовой стали -  патент 2508411 (27.02.2014)
пластина из железа или сплава железа и способ ее изготовления -  патент 2505617 (27.01.2014)


Наверх