ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК В РФ
НОВЫЕ ПАТЕНТЫ, ЗАЯВКИ НА ПАТЕНТ
БИБЛИОТЕКА ПАТЕНТОВ НА ИЗОБРЕТЕНИЯ

способ получения железного порошка

Классы МПК:B22F9/06 из расплавленного материала
B82Y30/00 Нано-технология материалов или поверхностных эффектов, например нано-композиты
Автор(ы):, , , , , ,
Патентообладатель(и):Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт чёрной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2013-06-13
публикация патента:

Изобретение относится к порошковой металлургии. Способ получения железного порошка включает подготовку железоуглеродистого расплава с содержанием углерода 3,9-4,3 мас.%, распыление его сжатым воздухом в воду, обезвоживание, сушку с получением порошка-сырца с отношением концентрации кислорода к углероду, равным 1,1-2,0, и измельчение до крупности частиц не более 0,250 мм. Измельченный порошок-сырец смешивают с гранулированными оксидами железа, полученными из отработанных солянокислых травильных растворов прокатного производства, с концентрацией примесей не более 2 мас.% и размером гранул не более 0,160 мм. Определяют концентрацию гранулированных оксидов железа в смеси с порошком-сырцом, а затем проводят отжиг полученной смеси в печи при 950-1000°C в течение 1,5-2 ч в слое высотой 25-35 мм на непрерывно движущейся ленте и последующее дробление с выделением годной фракции железного порошка с размером частиц менее 0,200 мм. Обеспечивается получение качественного железного порошка с высокой химической чистотой, удовлетворительной текучестью, высокой уплотняемостью и повышенной прочностью прессовки. 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть эффективно использовано при производстве железных порошков методом распыления железоуглеродистого расплава сжатым воздухом для получения спеченных изделий сложной формы конструкционного, триботехнического и электротехнического назначений в условиях крупносерийного, автоматизированного производства, например, в автомобиле- и приборостроении.

Для обеспечения необходимого комплекса потребительских характеристик железный порошок наряду с высокой уплотняемостью должен обладать прочностью прессовки более 25 МПа (при плотности спрессованного образца 6,5 г/см3), текучестью не хуже 40 с/50 г в сочетании с химической чистотой по содержанию примесей.

Известен способ получения железного порошка методом распыления из чугуна с содержанием углерода не менее 3,2 мас.%. Расплавленный и перегретый до температуры 1670°C чугун распыляют сжатым воздухом в воду. Полученный порошок-сырец обезвоживают, сушат и отжигают в проходной печи в интервале температур 1050-1100°C в среде конвертированного природного газа. Полученный спек измельчают, после чего порошок подвергают магнитной сепарации, усреднению и рассеву по классам.

(Большеченко А.Г. «Производство железного порошка и спеченных изделий на БЗПМ». В сб. «Металлические порошки, их свойства и применение», М.: Металлургия, 1983, с.5-8).

Недостаток известного способа состоит в излишне высокой температуре отжига порошка-сырца (способ получения железного порошка, патент № 2529129 1050°C), что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях работы оборудования, в частности, приводит к снижению сроков службы конвейерной ленты и муфеля печи отжига. Кроме того, при этих температурах формируется высокопрочный спек железного порошка, который с трудом поддается измельчению. В результате уменьшается выход годного порошка фракции (-0,200 мм), а в результате наклепа частиц готового железного порошка ухудшаются такие важные технологические характеристики как уплотняемость и прочность прессовки.

Известен способ получения железного порошка, включающий подготовку расплава, распыление его сжатым воздухом при температуре расплава в фокусе распыления 1400-1500°C, двухстадийный восстановительный отжиг, при котором первую стадию ведут в инертной среде (например, азота) с содержанием кислорода не более 1% со скоростью нагрева 10-20°C/мин до температуры спекания оксидов железа и выдержке при этой температуре в течение 2-3 часов. Вторую стадию отжига ведут в восстановительной атмосфере (например, в среде водорода или диссоциированного аммиака) при температуре 850-950°C в течение 1-3 часов. Полученные спеки отожженного порошка подвергают дроблению. Известным способом получают порошок с насыпной плотностью 2,2-2,5 г/см3 и формуемостью 2,3-7,2 г/см3.

(Патент РФ № 1510223 - описание, МПК B22F 9/08, опубл. 10.09.1996).

Этот способ имеет следующие недостатки:

- низкая прочность прессовки готового железного порошка (12-18 МПа при 6,5 г/см3) не позволяет формовать тонкостенные и сложнопрофильные изделия средней и низкой плотности (6,4-6,8 г/см3),

- высокий удельный расход энергоносителей на проведение двухстадийного процесса отжига с длительными выдержками при суммарной продолжительности пребывания в горячей зоне печи 4-6 часов,

- использование в качестве среды для проведения первой стадии отжига инертного газа с лимитированным содержанием кислорода (не более 1%) удорожает промышленное производство железного порошка.

Наиболее близким к заявленному способу является способ получения железного порошка методом распыления железоуглеродистого расплава с содержанием углерода 3,9-4,3 мас.%, распыление его сжатым воздухом в воду с получением порошка-сырца, имеющего отношение концентраций кислорода к углероду (О/С) 1,8-2,2, который обезвоживают, сушат и измельчают до крупности частиц не более 0,25 мм. Отжиг порошка-сырца проводят при температуре 950-1000°C в течение 1,5-2 часов в слое высотой 25-35 мм на непрерывно движущейся ленте в среде газа, подаваемого в печь противотоком в количестве 120-180 нм3 на 1 т порошка-сырца с точкой росы не выше -25°C и содержащего не менее 70 об.% водорода, не более 28 об.% азота, остальное - примеси, в том числе не более 1,1 об.% метана и не более 4 мг/мм3 аммиака. Полученный в результате отжига спек измельчают с последующим выделением нужной фракции порошка с заданным размером частиц, например, менее 0,200 мм. Этим способом получают железный порошок с прочностью прессовки 19-25 МПа при плотности 6,5 г/см3 и уплотняемостью 7,13-7,18 г/см3 при давлении прессования 700 МПа.

(Патент РФ № 2360769 - описание, МПК B22F 9/08, опубл. 10.07.2009 - прототип).

Этот способ не обеспечивает получение железного порошка с требуемым уровнем прочности прессовки (более 25 МПа при плотности 6,5 г/см3), который необходим для формирования сложнопрофильных, длинномерных и/или тонкостенных деталей методом двухстороннего прессования в диапазоне плотностей 6,4-7,3 г/см3 в условиях крупносерийного, автоматизированного производства, например, в автомобилестроении. Кроме того, в условиях крупнотоннажного производства невозможно обеспечить высокий выход годного воздухораспыленного порошка-сырца, характеризующегося достаточно узким интервалом соотношения О/С. В результате снижается выход высококачественного товарного железного порошка.

Задача, на решение которой направлено настоящее изобретение, заключается в создании экологичного промышленного способа получения высококачественного железного порошка с максимальным выходом годного и обладающего высокой уплотняемостью (не менее 7,05 г/см 3 при давлении прессования 700 МПа) в сочетании с повышенной для распыленных порошков прочностью прессовки (более 25 МПа при плотности спрессованного образца 6,5 г/см3), с удовлетворительной текучестью (не хуже 40 с/50 г) и высокой химической чистотой по содержанию углерода (не более 0,02 мас.%), кислорода (не более 0,25 мас.%), кремния (не более 0,05 мас.%), марганца (не более 0,15 мас.%), серы и фосфора (каждого не более 0,015 мас.%). Железный порошок с таким комплексом потребительских характеристик необходим для производства деталей сложной формы в диапазоне плотностей 6,4-7,4 г/см3 различными методами прессования с последующим спеканием в условиях крупносерийных автоматизированных производств (автостроении, электротехнике, приборостроении и т.д.).

Технический результат изобретения состоит в повышении физико-технологических свойств промышленно выпускаемых железных порошков, расширении областей их использования, улучшении технико-экономических показателей процесса получения воздухораспыленных железных порошков и качества изделий на их основе.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения железного порошка, включающем подготовку железоуглеродистого расплава с содержанием углерода 3,9-4,3 мас.%, распыление сжатым воздухом в воду, обезвоживание, сушку с получением порошка-сырца, измельчение до крупности частиц не более 0,250 мм, последующий отжиг в печи при 950-1000°C в течение 1,5-2 ч в слое высотой 25-35 мм на непрерывно движущейся ленте в среде газа с точкой росы не выше -25°C, подаваемого в печь противотоком в количестве 120-180 нм3 на 1 т порошка-сырца и содержащего не менее 70 об.% водорода, не более 28 об.% азота, остальное примеси, в том числе не более 1,1 об.% метана и не более 4 мг/нм аммиака и последующее дробление с выделением годной фракции железного порошка с размером частиц менее 0,200 мм, согласно изобретению, отношение концентраций кислорода к углероду в порошке-сырце составляет 1,1-2,0, измельченный порошок-сырец перед отжигом смешивают с гранулированными оксидами железа (ГОЖ) из отработанных солянокислых травильных растворов, являющимися отходами прокатного производства, с концентрацией примесей не более 2 мас.% и размером гранул не более 0,160 мм, вводимых в концентрации, определяемой по зависимости:

G=3,3(2,2C-O),

где

G - концентрация гранул оксида железа (мас.%),

C - концентрация углерода в порошке-сырце (мас.%),

O - концентрация кислорода в порошке-сырце (мас.%).

Отношение концентраций кислорода к углероду (O/C) в порошке-сырце должно быть не менее 1,1, но не более 2,0 для наиболее полного прохождения процессов обезуглероживающе-восстановительного отжига порошка-сырца с добавками ГОЖ в результате взаимодействия с образующейся при обезуглероживании закисью углерода (CO), а также водородом, содержащимся в восстановительной атмосфере, подаваемой в печь отжига противотоком. Если соотношение O/C в порошке-сырце составляет более 2,0, то готовый отожженный порошок будет содержать завышенное содержание оксидов железа, которые негативно влияют на уплотняемость формовок и интенсифицируют их усадку в процессе спекания. Отжиг порошка-сырца с O/C менее 1,1 требует введение значительного количества ГОЖ, что негативно влияет на уплотняемость, насыпную плотность и текучесть готового порошка, а также потребует увеличение продолжительности процесса отжига, т.е. снижение производительности печи и увеличение расхода водородосодержащего газа-восстановителя.

Известно, что оксидные пленки на поверхности воздухораспыленного порошка-сырца имеют переменный состав и не обеспечивают получение в результате обезуглероживающе-восстановительного отжига достаточно развитой, кораллоподобной поверхности, необходимой для достижения высокой прочности прессовки. Кроме того, в условиях крупнотоннажного промышленного производства в процессе распыления расплава чугуна воздухом часть партий порошка-сырца выбраковывалась (отбраковывалась), ввиду пониженного против оптимального значения соотношения O/C. В таких партиях процесс обезуглероживания частиц распыленного порошка за счет кислорода, содержащегося в оксидных пленках на поверхности частиц, проходил не полностью, что приводило к получению железного порошка с завышенным содержанием углерода и, как следствие, к значительному ухудшению такого важнейшего технологического свойства как уплотняемость. Ведение в воздухораспыленный порошок-сырец методом механического смешивания добавки ГОЖ, имеющих структуру гематита, позволяет существенно интенсифицировать процесс обезуглероживания порошка-сырца с образованием CO и CO2. Кроме того, в результате восстановления в процессе отжига гранулы оксида железа преобразуются в кораллоподобные частицы с развитой поверхностью, чем и обеспечивается прирост прочности прессовки готового порошка во всем диапазоне усилий прессования, применяемых в промышленности.

Учитывая, что неметаллические включения негативно влияют на технологичность готового железного порошка, ГОЖ должны содержать в виде примесей не более 2 мас.% суммарной концентрации оксидов Cr, Mn, Si и V. Для равномерного распределения гранул в массе порошка-сырца их размер не должен превышать 0,160 мм.

С целью максимальной интенсификации процесса обезуглероживающе-восстановительного отжига, а также для повышения комплекса технологических свойств количество вводимых ГОЖ в порошок-сырец рассчитывается применительно к каждой партии порошка-сырца, исходя из концентраций в ней углерода и кислорода, по эмпирически установленной зависимости:

G=3,3(2,2C-O), где

G - концентрация гранул оксида железа (мас.%),

C - концентрация углерода в порошке-сырце (мас.%),

O - концентрация кислорода в порошке-сырце (мас.%).

Отжиг смеси порошка-сырца с ГОЖ проводят в течение 1,5-2 ч в интервале температур 950-1000°C в среде водородосодержащего газа-восстановителя, подаваемого в проходную печь отжига противотоком. В процессе отжига свежеобразованные металлические поверхности порошка основы и губчатые с высокоразвитой поверхностью частицы железа, восстановленные из ГОЖ, интенсивно взаимодействуют, образуя конгломераты. В результате отожженный порошок обладает высокой уплотняемостью распыленного железного порошка основы в сочетании с повышенной прочностью прессовки за счет кораллоподобных частиц железа, образующихся из гранулированных оксидов.

Указанные интервалы температур и выдержек обеспечивают выпуск высококачественного железного порошка с регулированным уровнем потребительских характеристик и позволяют достичь высокой производительности проходных печей отжига.

Примеры осуществления способа.

Способ получения высококачественных железных порошков включает: подготовку расплава железоуглеродистого материала с заданным содержанием углерода (3,9-4,3 мас.%), диспергирование его сжатым воздухом в воду с последующим обезвоживанием сушкой в среде дымовых газов. Далее порошок-сырец измельчают до крупности не более 0,250 мм и смешивают с ГОЖ с размером гранул не более 0,160 мм, содержащих в виде примесей не более 2 мас.% суммарной концентрации оксидов Cr, Mn, Si и V. ГОЖ вводят механическим смешиванием в концентрации, определяемой по зависимости:

G=3,3(2,2C-O), где

G - концентрация гранул оксида железа (мас.%),

C - концентрация углерода в порошке-сырце (мас.%),

O - концентрация кислорода в порошке-сырце (мас.%).

Примеры расчета концентрации ГОЖ (G) применительно к конкретным партиям порошка-сырца приведены в Примечании к таблице 1.

Полученную смесь порошков отжигают в слое на непрерывно движущейся ленте в проходной печи, в которую противотоком подается газ, содержащий не менее 70 об.% водорода, не более 28 об.% азота, остальное примеси, в том числе не более 1,1 об.% метана и не более 4 мг/нм3 аммиака, с точкой росы не выше -25°C. Спек отожженного порошка измельчают с последующим выделением порошка нужной фракции, например, с размером частиц менее 0,200 мм.

Параметры процесса производства железных порошков марки ПЖРВ2.200 с различной насыпной плотностью приведены в таблице 1. Результаты исследований химического состава и физико-технологических свойств этих порошков даны в таблице 2.

Железный порошок марки ПЖРВ2.200.28 (пример 1) предназначен для производства высокоплотных конструкционных и электротехнических деталей сложной конфигурации, получаемых в результате двухстороннего холодного или «теплого» прессования с последующим спеканием, с минимальным уровнем остаточной пористости. В случае «теплого» прессования прочность неспеченной формовки так велика, что ее можно механически дорабатывать, например осуществлять сверление боковых отверстий, нарезку резьбы, формирование канавок и т.д. При этом минимизируется расход режущего инструмента, который можно в этом случае изготавливать из экономно легированных инструментальных сталей.

Железный порошок марки ПЖРВ2.200.26 (пример 2) может быть с успехом использован для изготовления конструкционных и антифрикционных изделий высокой размерной точности. Кроме того, железный порошок этой марки может служить основой для производства частично-легированных железных порошков для получения высокопрочных спеченных и термообработанных конструкционных деталей.

Железный порошок марки ПЖРВ2.200.24 (пример 3) предназначен для получения изделий антифрикционного и конструкционного назначения особо сложной конфигурации с многочисленными переходами по высоте и длинномерных тонкостенных деталей методом прессования на высокопроизводительных прессах-автоматах с последующим спеканием в диапазоне остаточной пористости 10-18%.

Таким образом, осуществление данного способа позволяет получать высококачественные железные порошки, обладающие наряду с высокой уплотняемостью, свойственной распыленным порошкам, повышенной по сравнению с ними прочностью прессовки. Кроме того, реализация этого способа позволяет повысить технико-экономические показатели работы оборудования за счет повышения выхода годного, а также использования отходов металлургического производства.

Таблица 1
Технологические параметры процесса получения железного порошка
Параметры процесса Пример 1Пример 2 Пример 3
Подготовка железоуглеродистого расплава с содержанием углерода, мас.% 4,283,914,12
Получение порошка-сырца: способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129
концентрация углерода в порошке-сырце, мас.%2,83 2,713,52
концентрация кислорода в порошке-сырце, мас.% 5,264,114,03
отношение O/C 1,861,521,14
Измельчение порошка-сырца до крупности не более, мм0,250 0,2500,250
подготовка смеси порошка-сырца с ГОЖ:способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129
крупность частиц ГОЖ, не более, мм0,160 0,1600,160
содержание ГОЖ в смеси, G*, мас.%3,19 6,1112,26
Отжиг порошка-сырца: способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129
температура нагрева, °C 9801000 950
выдержка, час 1,51,52,0
высота слоя, мм 253035
расход подаваемого газа, нм3 150120 180
точка росы подаваемого газа, °C-25-28 -25
Состав подаваемого газа:способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129
водород, об.% 737075
азот, об.%26 2824
примеси, в том числе остальноеостальное остальное
метан, об.% 0,91,00,9
аммиак, мг/нм3 333
Примечание:* пример 1 G=3,3(2,2×2,83-5,26)=3,19 мас.% ГОЖ;
пример 2 G=3,3(2,2×2,71-4,11)=6,11 мас.% ГОЖ;
пример 3 G=3,3(2,2×3,52-4,03)=12,26 мас.% ГОЖ

Таблица 2
Состав и свойства железного порошка
Характеристики порошкаПример 1 Пример 2Пример 3
Марка железного порошкаПЖРВ2.200.28 ПЖРВ2.200.26ПЖРВ2.200.24
Химический состав, мас.%: способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129 способ получения железного порошка, патент № 2529129
Fe основаосноваоснова
C0,012 0,0140,010
O0,17 0,180,19
Si0,030,04 0,04
Mn 0,100,13 0,13
S 0,0080,0080,006
P0,010 0,0100,012
Насыпная плотность, г/см3 2,772,66 2,38
Текучесть, с/50 г 303134
Уплотняемость, г/см3, при давлении прессования 700 МПа7,18 7,157,12
Прочность прессовки, МПа, при плотности прессовки 6,5 г/см 32933 38

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ получения железного порошка, включающий подготовку железоуглеродистого расплава с содержанием углерода 3,9-4,3 мас.%, распыление сжатым воздухом расплава в воду, обезвоживание, сушку с получением порошка-сырца, измельчение до крупности частиц не более 0,250 мм, последующий отжиг в печи при 950-1000°C в течение 1,5-2 ч в слое высотой 25-35 мм на непрерывно движущейся ленте в среде газа с точкой росы не выше -25°C, подаваемого в печь противотоком в количестве 120-180 нм3 на 1 т порошка-сырца и содержащего не менее 70 об.% водорода, не более 28 об.% азота, остальное примеси, в том числе не более 1,1 об.% метана и не более 4 мг/нм3 аммиака, и последующее дробление с выделением годной фракции железного порошка с размером частиц менее 0,200 мм, отличающийся тем, что отношение концентраций кислорода к углероду в порошке-сырце составляет 1,1-2,0, измельченный порошок-сырец перед отжигом смешивают с гранулированными оксидами железа, полученными из отработанных солянокислых травильных растворов прокатного производства с концентрацией примесей не более 2 мас.% и размером гранул не более 0,160 мм, при этом концентрацию гранулированных оксидов железа в смеси с порошком-сырцом определяют по формуле:

G=3,3(2,2C-O),

где G - концентрация гранул оксида железа, мас.%;

C - концентрация углерода в порошке-сырце, мас.%;

O - концентрация кислорода в порошке-сырце, мас.%.


Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2529129

patent-2529129.pdf
Патентный поиск по классам МПК-8:

Класс B22F9/06 из расплавленного материала

Патенты РФ в классе B22F9/06:
способ получения ультрадисперсных порошков интерметаллидов иттрия с кобальтом -  патент 2514237 (27.04.2014)
способ производства порошка из титановых сплавов -  патент 2478022 (27.03.2013)
способ получения металлического порошка методом центробежного распыления -  патент 2475336 (20.02.2013)
стабилизированный порошок металлического лития для литий-ионного применения, состав и способ -  патент 2467829 (27.11.2012)
установка по производству оксида свинца -  патент 2455601 (10.07.2012)
стеклометаллические микрошарики и способ их получения -  патент 2455118 (10.07.2012)
способ получения магнитных гранул для электромагнитных аппаратов -  патент 2416492 (20.04.2011)
способ получения магнитных гранул для электромагнитных аппаратов -  патент 2416491 (20.04.2011)
способ получения сферических гранул жаропрочных и химически активных металлов и сплавов, устройство для его осуществления и устройство для изготовления исходной расходуемой заготовки для реализации способа -  патент 2413595 (10.03.2011)
способ гранулирования флюса -  патент 2387521 (27.04.2010)

Класс B82Y30/00 Нано-технология материалов или поверхностных эффектов, например нано-композиты

Патенты РФ в классе B82Y30/00:
способ получения композиционных материалов на основе диоксида кремния -  патент 2528667 (20.09.2014)
режущая пластина -  патент 2528288 (10.09.2014)
способ получения термоэлектрического материала -  патент 2528280 (10.09.2014)
ветошь для чистки ствола огнестрельного оружия -  патент 2527577 (10.09.2014)
способ упрочнения металлических изделий с получением наноструктурированных поверхностных слоев -  патент 2527511 (10.09.2014)
способ получения наноматериала на основе рекомбинантных жгутиков археи halobacterium salinarum -  патент 2526514 (20.08.2014)
керамический композиционный материал на основе алюмокислородной керамики, структурированной наноструктурами tin -  патент 2526453 (20.08.2014)
нанокомпозит на основе никель-хром-молибден -  патент 2525878 (20.08.2014)
износостойкий композиционный керамический наноструктурированный материал и способ его получения -  патент 2525538 (20.08.2014)
способ получения поликристаллического композиционного материала -  патент 2525005 (10.08.2014)


Наверх