Поиск патентов
ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК В РФ

способ получения высокооктанового базового бензина

Классы МПК:C10G35/04 каталитический реформинг 
C10G35/095 содержащими кристаллические алюмосиликаты, например молекулярные сита
C10G65/14 только из нескольких параллельных ступеней
Автор(ы):, , ,
Патентообладатель(и):Открытое акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (ОАО "ВНИИ НП") (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2013-05-21
публикация патента:

Изобретение относится к способам получения высокооктанового базового бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается двухстадийного способа получения высокооктанового базового бензина с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора, и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов. В качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть, или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию C1-C4 и/или фракцию C3-C4 и циркулирующие углеводородные газы, жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракции с пределами выкипания внутри интервала температур C5-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов, фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур C 5-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования. Во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур C5-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии. Технический результат - получение высокооктанового базового бензина с улучшенными экологическими характеристиками. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 3 пр.

Рисунки к патенту РФ 2518481

способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481

Изобретение относится к способам получения высокооктанового базового бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Выпуск современных товарных бензинов включает производство базового бензина, в который вводят пакет присадок, улучшающих эксплуатационные свойства топлива. В последние годы были ужесточены требования к экологическим свойствам бензина, что вызывает повышение требований, в частности, по общему содержанию ароматических углеводородов «Не более 35%», в том числе бензола «Не более 1%».

В настоящее время разработаны процессы для получения из углеводородного сырья высокооктанового бензина на цеолитсодержащих катализаторах. Известны способы получения высокооктановых бензиновых фракций: патент РФ № 1754763, 1997; патент РФ № 2078791, 1992; патент РФ № 2334781, 2008. Приведенные способы позволяют получить из углеводородов С5-C12 нефтяного или газоконденсатного происхождения, попутных и насыщенных нефтезаводских углеводородных газов C1-C4 высокооктановые бензиновые фракции, как правило, без ограничения содержания ароматических углеводородов в присутствие цеолитных катализаторов типа ZSM-5 или ZSM-11, модифицированных элементами 1-VIII групп Периодической таблицы при температуре 240-480°C и давлении 0,1-5,0 МПа.

Известен способ переработки углеводородного сырья, предусматривающий ректификацию углеводородного сырья с получением фракций и/или C6, и/или C7, и/или C 8, и/или C9, и/или тяжелой бензиновой фракции, которые контактируют с катализатором на основе цеолита типа ZSM, в том числе ZSM-5, модифицированного элементами II, VI и VIII групп Периодической таблицы. Продукты каталитической переработки разделяют на газообразные и жидкие, которые смешивают с оставшейся фракцией сырья. При ректификации выделяют фракции, выкипающие не менее чем на 50% об., в интервалах температур: 65-75, 95-105, 120-130, 145-150°C, и тяжелую бензиновую фракцию, выкипающую не менее, чем на 70%, при температуре выше или 95, или 120, или 145°C. Контакт сырья и катализатора осуществляют при 300-480°C, давлении 0,2-0,4 МПа, возможно к среде водородсодержащего газа (Патент РФ № 2050404, 1995).

К недостатку данного способа следует отнести невысокие экологические характеристики полученного бензина, в котором общее содержание ароматических углеводородов, особенно бензола, значительно превышает требования нормативных документов.

Известен способ, в соответствие с которым проводят контакт сырья, содержащего 6-60% об. пропана и/или бутана, а также метан и/или этан в качестве разбавителя, с катализатором, содержащим цеолит группы пентасила. Контакт проводят при температуре 480-600°C, объемной скорости подачи сырья 300-1000 час -1, давлении 0,1-3,0 МПа и парциальном давлении пропана и/или бутана не выше 0,8 МПа (Патент РФ № 2278103, 2006).

Основной недостаток известного способа - это нерегулируемое общее содержание ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ совместной переработки C1-C4 углеводородных газов и бензиновых фракций с массовым отношением C1-C1/C 5+ не менее 3. Заданное соотношение компонентов сырья C 1-C4/C5+ обеспечивают путем введения дополнительного количества углеводородных газов из внешнего источника. В состав катализатора включают не менее 0,5% кислотного компонента, не менее 0,5% металлического компонента - поверхностных сульфидов платины и рения или платины и палладия, остальное до 100%) носитель (оксид алюминия или смесь оксида алюминия с алюмосиликатом).

По данному способу получают высокооктановый компонент моторных топлив с октановым числом (ОЧ) по исследовательскому методу (ИМ) 91-103 и высоким выходом 91,5-98,5%. Для данного процесса характерны невысокая скорость снижения содержания ароматических углеводородов в конечном продукте. Из полученных С5+ жидких продуктов выделяют водородсодержащий газ и растворенные C3-C4 углеводородные газы, которые направляют на циркуляцию в реакционную зону. Водород, образовавшийся в процессе, вступает в реакции каталитического гидрирования ароматических углеводородов в нафтеновые углеводороды (Патент РФ № 2388794, 2010).

Однако содержание ароматических углеводородов 67-75% в полученном высокооктановом компоненте при действующей норме «Не более 35%» ограничивает его использование в составе товарных композиций бензина. Кроме того, к недостаткам данного способа следует отнести необходимость постоянного регулирования заданного соотношения C1-C4 /C5+ не менее 3, что снижает мобильность процесса по сырью и требует постоянных поставок дополнительного количества компонентов, что не всегда экономически оправдано и технически возможно.

Основной задачей, решаемой настоящим изобретением, является создание способа совместной переработки прямогонных бензиновых фракций и насыщенных углеводородных газов, характеризующегося максимальной выработкой базового бензина, который отличается улучшенными экологическими показателями (содержание серы не более 150, 50 или 10 мг/кг, ароматических углеводородов «Не более 35%», к том числе бензола «Не более 1%»), при высокой глубине использования углеводородного сырья, с максимальным преобразованием углеводородного газа в высокооктановые компоненты бензина - углеводороды C5 и выше.

В предлагаемом способе поставленную задачу получения высокооктанового базового бензина решают двухстадийным процессом с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора, и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов. Способ отличается тем, что в качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть, или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию C1-C4 и/или фракцию C3-C4 и циркулирующие углеводородные газы. Жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракций с пределами выкипания внутри интервала температур C5-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов; фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур C 5-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования; во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур C5-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии.

Выделение бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C позволяет регулировать содержание бензола в пределах требований Технического регламента «Не более 1%».

Следует отметить, что контактирование сырья с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы отличается комбинацией основных реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования. При этом обеспечивается получение высокооктанового базового бензина, который отличается соответственно по углеводородному составу от традиционных продуктов процессов ароматизации сырья.

Проведение совместной стабилизации продуктов контактирования первой и второй стадий позволяет оптимизировать технологию и повысить эффективность данного процесса.

Из остатка выше (160-220)°C выделяют дизельную фракцию (160-220) - 360°C, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива. Остаток выше 360°C служит компонентом судовых и остаточных топлив.

Процесс контактирования в первой стадии осуществляют при температуре 220-480°C, предпочтительно при 300-460°C, давлении от 0,1 до 7,0 МПа, предпочтительно 0,5-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 час-1 , процесс контактирования во второй стадии проводят при температуре 250-550°C, предпочтительно 350-500°C, при давлении от 0,1 до 7,0 МПа, предпочтительно 0,5-5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10-2500 час-1.

Предлагаемый способ отличается использованием дополнительного катализатора с гидрирующими свойствами, сформованного в виде цилиндров и загруженного на выходе продуктов из реактора вместо инертной насадки, обеспечивающего полный расход реакционного водорода. Систему катализаторов загружают в один реактор или в последовательно работающие реакторы. Механическая прочность цилиндров катализатора с гидрирующими свойствами должна соответствовать прочности основного катализатора или системы катализаторов.

Контактирование сырья в первой и второй стадиях реализуют с подачей водорода или без него. Необходимость введения водорода со стороны определяют по углеводородному составу сырья, учитывая требования к содержанию серы в базовом бензине: способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 150, способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 50, способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 10 мг/кг.

Управление технологическим режимом первой стадии проводят с использованием поточного автоматизированного газового хроматографа, контролирующего дополнительно в продуктах общее содержание серы, ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Таким образом, разработанный способ позволяет получить высокооктановый базовый бензин с улучшенными экологическими характеристиками как за счет предварительного выделения из жидкого углеводородного сырья бензольной фракции, так и проведением технологического процесса, обеспечивающего одновременное протекание реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования при высокой глубине использования углеводородного сырья, с полным преобразованием углеводородного газа в высокооктановые компоненты бензина углеводороды C 5 и выше.

Предлагаемый способ переработки углеводородного сырья с получением высокооктанового базового бензина с улучшенными экологическими свойствами может быть реализован согласно представленной на фиг.1 блок-схеме, которая включает позиции основных блоков и аппаратов (арабские цифры), а также позиции следующих потоков: сырья; циркулирующих потоков углеводородного газа и не превращенного сырья; высокооктанового базового бензина и других продуктов (римские цифры):

1 - ректификационная колонна;

21 - реакторы первой стадии;

22 - реакторы второй стадии;

31, 32 - блоки стабилизации;

4 - блок фракционирования;

5 - блок компримирования.

I - сырье : нефть, или газовый конденсат, или их смесь;

II - сырье второй стадии: углеводородный газ C1-C4 и/или фракция C3-C 4;

II1 - циркулирующий углеводородный газ;

II2 - циркулирующий углеводородный газ;

II3 - циркулирующий углеводородный газ;

III - фракция С5-75°C;

IV - фракция 75-85°C;

V - фракция 85-(160-220)°С;

VI - фракция (160-220)-360°C;

VII - остаток выше 360°C;

VIII - топливный газ;

IX - высокооктановый базовый бензин;

Х - остаток выше (160-220)°C;

XI - не превращенное сырье.

Сырье (I) - нефть, газовый конденсат или их смесь к любых соотношениях, поступает на атмосферную перегонку в ректификационную колонну 1, сверху которой отбирают нестабильную фракцию НК-75°C, которая поступает в блок стабилизации 31, где выделяют углеводородный газ (II1), который направляют в сырье второй стадии процесса. Из ректификационной колонны 1 выводят боковые погоны: фракцию С5-75°С (III), бензольную фракцию 75-85°C (IV), фракцию 85-(160-220)°C (V), фракцию (160-220)-360°C (VI), снизу колонны 1 - остаток выше 360°C (VII). Бензольную фракцию 75-85°C (IV) используют в дальнейшем как сырье процесса алкилирования; фракцию (160-220)-360°C (VI) - как компонент дизельного топлива; остаток выше 360°C (VII) - как компонент судовых и остаточных топлив.

Фракция С5 -75°C (III) и фракция 85-(160-220) (V) поступают на каталитическую переработку в первую стадию контактирования в реакторы 2, в которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций гидрирования, изомеризации и ароматизации.

Условия работы реакторов 21 температура 220-480°С, давление 0,1-7,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,5-5,0 час-1. Процесс проводят с циркуляцией не превращенного сырья.

Управление технологическим режимом первой стадии проводят с использованием поточного автоматизированного газового хроматографа, контролирующего дополнительно в продуктах общее содержание серы, ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Сырье второй стадии (II) - углеводородные газы C1-C4 и/или C3-C4 к смеси с циркулирующими углеводородными газами (II1 , II2, II3) направляют после блока компримирования 5 на каталитическую переработку во вторую стадию контактирования в реакторы 22, в которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования.

Условия работы реакторов 22: температура 250-550°C, давление 0,1-7,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 10-2500 час-1.

Для полного расхода реакционного водорода в нижней части реакторов 21 и 22 вместо инертной насадки применяют катализатор, обладающий гидрирующими свойствами, сформованный в виде полых цилиндров.

С целью оптимизации технологии и повышения эффективности данного процесса стабилизацию и фракционирование продуктов, полученных в первой и второй стадиях, проводят совместно и блоке стабилизации 3 и далее в блоке фракционирования 4. В блоке стабилизации 32 выделяют топливный газ (VIII), и углеводородный газ (II2), который поступает на циркуляцию в сырье второй стадии. В блоке фракционирования 4 выделяют высокооктановый базовый бензин C5-(160-220) (IX), остаток выше (160-220)°C (X), непревращенное сырье (XI), которое направляют на циркуляцию в сырье первой стадии, и углеводородный газ (II3), который поступает на циркуляцию в сырье второй стадии.

Из остатка выше (160-220)°С (X) выделяют дизельную (фракцию (160-220)-360°C, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива. Остаток выше 360°C служит компонентом судовых и остаточных топлив.

Пример 1

Целевой продукт - высокооктановый базовый бензин для получения топлива марки Премиум-95 с улучшенными экологическими свойствами.

Сырье - газовый конденсат (I) поступает на атмосферную перегонку в ректификационную колонну 1. Сверху колонны 1 отбирают нестабильную фракцию НК-75°C, поступающую в блок стабилизации 31 для выделения растворенного углеводородного газа (II1), который направляют после блока компримирования 5 в сырье второй стадии процесса. В ректификационной колонне 1 выделяют боковые погоны: фракцию С5-75°С (III), бензольную фракцию 75-85°C (IV), фракцию 85-220°C (V), фракцию 220-360°C (VI), снизу колонны выходит остаток выше 360°C (VII).

Фракции С5-75°C (III) и фракция 85-220°C (V) поступают на каталитическую переработку в первую стадию контактирования в реакторы 2, к которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций, изомеризации ароматизации и гидрирования.

Выделение из газового конденсата бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C позволяет гарантировать и высокооктановом базовом бензине содержание бензола «Не более 1%».

Условия работы реакторов 21: температура 340°C, давление 1,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,5 час -1. Процесс ведут с циркуляцией непревращенного сырья.

Управление технологическим режимом в первой стадии осуществляют поточным автоматизированным газовым хроматографом, контролирующим и базовом бензине содержание серы и ароматических углеводородов, в том числе бензола.

Сырье второй стадии (II) - углеводородные газы C1-C4 в смеси с циркулирующими углеводородными газами C1 -C4, выделенными при стабилизации сырья (II1 , II2) и фракционировании (II3), направляют после блока компримирования 5 на каталитическую переработку во вторую стадию контактирования в реакторы 22, в которые загружают цеолитсодержащий катализатор или систему катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы и обеспечивающих проведение основных реакций изомеризации, ароматизации и гидрирования.

Условия работы реакторов 22: температура 420°C, давление 1,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 500 час-1.

Используемое в реакторах 21 и 22 сочетание катализатора или системы катализаторов и катализатора с гидрирующими свойствами, сформованного к виде полых цилиндров и загруженного вместо инертной насадки на выходе продуктов из реакционной зоны, обеспечивает полный расход реакционного водорода и получение высокооктанового базового бензина комбинацией основных реакций изомеризации, ароматизации, гидрирования, заменяющих традиционный процесс ароматизации сырья.

С целью оптимизации технологии и повышения эффективности данного процесса после стабилизации проводят совместное разделение продуктов первой и второй стадий в одном блоке, включающем блок стабилизации 32 и блок фракционирования 4, и выделяют целевой продукт - высокооктановый базовый бензин (IX) с пределами выкипания внутри интервала температур С5-(160-220°C), остаток (X), выкипающий выше (160-220°C), углеводородный газ (II), который возвращают в сырье второй стадии, непревращенное сырье (XI), которое направляют на циркуляцию в сырье первой стадии, и углеводородные газы (II2 и II3), которые поступают на циркуляцию в сырье второй стадии. Из остатка выше (160-220)°C выделяют дизельную фракцию (160-220)-360°C, которую после гидрообработки используют в качестве компонента дизельного топлива. Остаток выше 360°C служит компонентом судовых и остаточных топлив.

Процесс ведут с циркуляцией углеводородного газа (II3), который направляют в реактор 2.

Основные характеристики сырья, поступающего в реактор 21, и получаемого базового бензина представлены в табл.1.

В табл.2 приведен состав углеводородного газа.

Полученный базовый бензин, который используют для производства бензина марки Премиум - 95 (октановое число 90,8 по И.М.), содержит 0,0048% серы, 12,8% ароматических углеводородов, в том числе 0,43% бензола, что удовлетворяет требованиям по этим показателям к топливу с улучшенными экологическими свойствами.

Данные по углеводородному составу газа (табл.2) иллюстрируют, что в результате реакции изомеризации содержание парафинов изостроения к продуктах процесса, примерно, на 50% выше, чем парафинов нормального строения. Кроме того, благодаря реакции гидрирования в углеводородном газе отсутствуют непредельные углеводороды и водород.

Пример 2

Целевой продукт - высокооктановый базовый бензин для получения топлива марки Супер-98. В качестве сырья используют нефть.

Процесс проводят по примеру 1, но с отличием в условиях: в ректификационной колонне 1 выделяют фракцию (IV), фракцию 85-160°С (V), фракцию 160-360°C (VI), работы реакторов 21 и 22, а также тем, что в реактор 22 подается дополнительно 0,1% водорода (на фиг.1 не показано).

Условия работы реакторов 21: температура 360°C, давление 2,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,5 час-1.

Условия работы реакторов 22: температура 460°C, давление 2,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 350 час-1.

Основные характеристики сырья, поступающего в реактор 21, и получаемого базового бензина представлены в табл.1.

В табл.2 приведен состав углеводородного газа, образованного в процессе контактирования во второй стадии.

В полученном базовом бензине (табл.1) для бензина марки Супер-98 (октановое число 93,2 по И.М.) содержится 0,0010% серы, 16,6% ароматических углеводородов, в том числе 0,52% бензола, что удовлетворяет требованиям по этим показателям к топливу с улучшенными экологическими свойствами.

Данные по углеводородному составу газа (табл.2) иллюстрируют, что в результате реакции изомеризации содержание парафинов изостроения к продуктах процесса примерно на 50% выше, чем нормального строения, кроме того, реакция гидрирования приводит к отсутствию в газе непредельных углеводородов.

Пример 3

Целевой продукт - высокооктановый базовый бензин для получения бензина марки Премиум-95 с улучшенными экологическими свойствами.

Процесс проводят но примеру 1, но с тем отличием, что в качестве сырья используют смесь газового конденсата и нефти в соотношении 1:1.

Полученные в процессе переработки результаты приведены в табл.1 и табл.2, подтверждают, что из смесевого сырья возможно, как и в примере 1, получить высокооктановый базовый бензин для марки Премиум-95 с улучшенными экологическими свойствами.

Таким образом, разработанный способ представляет собой совместную переработку прямогонных бензиновых фракций и насыщенных углеводородных газов с целью максимальной выработки высокооктанового базового бензина с улучшенными экологическими характеристиками при высокой глубине использования углеводородного сырья, с полным преобразованием углеводородного газа в высокооктановые компоненты бензина - углеводороды C5 и выше.

Производство базового бензина с улучшенными экологическими характеристиками характеризуется комбинацией основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования, обеспечивающих получение высокооктанового базового бензина, отличающегося соответственно по углеводородному составу высокооктановых компонентов от традиционных продуктов процессов ароматизации сырья.

Контактирование в первой и второй стадии реализуют с подачей водорода или без него. Необходимость введения водорода со стороны определяют по углеводородному составу сырья, учитывая требования к содержанию серы в базовом бензине: способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 150, способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 50, способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 10 мг/кг.

Способ позволяет получить базовый бензин с содержанием серы не более 150, 50 или 100 мг/кг, ароматических углеводородов «Не более 35%», в том числе бензола «Не более 1%» удалением, в частности при фракционировании сырья бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 65-90°C, что позволяет обеспечить заданные экологические характеристики базового бензина.

Таблица 1
Основные характеристики сырья и базового бензина
способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 Сырье первой стадии Базовый бензин
Показатели Пример 1 (Премиум-95)Пример 2 (Супер-98) Пример (Премиум-95)
1Плотность при 15°C, кг/м2 702714 721717
2Массовая доля серы, % 0,510,00480,0010 0,0037
3 Углеводородный состав, % масс.: способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481
способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 Парафиновые 32,719,113,9 17,2
способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 Изопарафиновые 33,045,049,2 46,3
способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 Ароматические, 5,412,816,6 14,5
способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 в том числе бензол -0,430,52 0,46
способ получения высокооктанового базового бензина, патент № 2518481 Нафтеновые 28,823,120,3 22,0
4 Октановое число по И.М. 61,590,893,2 91,6

Таблица 2
Углеводородный состав газа, поступающий к сырье второй стадии
Углеводороды Углеводородный состав газа, % масс.
Пример 1 (Премиум-95)Пример 2 (Супер-98) Пример 3 (Премиум-95)
1.Метан4,3 4,14,3
2.Этан 3,73,43,6
3.Пропан 39 238,6 39,1
4. Изо-бутан31,4 32,731,7
5.Н-бутан21,4 21,221,3

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Двухстадийный способ получения высокооктанового базового бензина с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов, отличающийся тем, что в качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть, или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию C1-C4 и/или фракцию C3-C4 и циркулирующие углеводородные газы, жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракции с пределами выкипания внутри интервала температур C5-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов, фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур C 5-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования; во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур C5-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс контактирования в первой стадии проводят при температуре 220-480°C, давлении от 0,1 до 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 час-1, а процесс контактирования во второй стадии проводят при температуре 250-550°C, давлении от 0,1 до 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10-2500 час -1.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что процесс контактирования в первой стадии проводят предпочтительно при температуре 300-460°C, давлении 0,5-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 час-1, а процесс контактирования во второй стадии проводят предпочтительно при температуре 350-500°C; давлении 0,5-5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10-2500 час-1.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве катализатора дополнительно используют катализатор с гидрирующими свойствами, сформованный в виде цилиндров и загруженный на выходе продуктов из зоны контактирования вместо инертной насадки, обеспечивающий полный расход реакционного водорода.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что контактирование на первой и второй стадии проводят с подачей водорода.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что управление технологическим режимом первой стадии проводят с использованием поточного автоматизированного газового хроматографа, контролирующего в продуктах общее содержание серы, ароматических углеводородов, в том числе бензола, характеризующие заданные экологические свойства базового бензина.


Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2518481

patent-2518481.pdf
Патентный поиск по классам МПК-8:

Класс C10G35/04 каталитический реформинг 

Патенты РФ в классе C10G35/04:
способ получения нафтеновых технологических масел путем гидрирования -  патент 2473668 (27.01.2013)
способ пассивации для установки непрерывного риформинга (варианты) -  патент 2470065 (20.12.2012)
установка для обработки углеводородосодержащей жидкой среды и плазменный реактор, входящий в ее состав -  патент 2465303 (27.10.2012)
способ осуществления каталитической эндотермической реакции -  патент 2462502 (27.09.2012)
композиции и способы для улучшения установки каталитического риформинга -  патент 2453583 (20.06.2012)
способ получения моторных топлив (варианты) -  патент 2443755 (27.02.2012)
способ каталитической конверсии легких олефинов -  патент 2417976 (10.05.2011)
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг) -  патент 2417251 (27.04.2011)
установка для обработки углеводородосодержащих жидких сред и способ ее работы -  патент 2415702 (10.04.2011)
способ реформинга с использованием катализатора высокой плотности -  патент 2388534 (10.05.2010)

Класс C10G35/095 содержащими кристаллические алюмосиликаты, например молекулярные сита

Патенты РФ в классе C10G35/095:
катализатор циклизации нормальных углеводородов и способ его получения (варианты) -  патент 2529680 (27.09.2014)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ переработки прямогонного бензина в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола -  патент 2498853 (20.11.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола -  патент 2493910 (27.09.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения низкооктановых бензиновых фракций в высокооктановый бензин без и в присутствии водорода -  патент 2480282 (27.04.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения алифатических углеводородов c2-c12 и метанола в высокооктановый бензин и ароматические углеводороды -  патент 2478007 (27.03.2013)
гетерогенные катализаторы для получения ароматических углеводородов ряда бензола из метанола и способ переработки метанола -  патент 2477656 (20.03.2013)
способ улучшения катализатора ароматизации -  патент 2476412 (27.02.2013)
способ каталитического риформинга бензиновых фракций -  патент 2471855 (10.01.2013)
катализатор для риформинга бензиновых фракций и способ его приготовления -  патент 2471854 (10.01.2013)
катализатор гидроизомеризации, способ его получения, способ депарафинизации углеводородного масла и способ получения базового смазочного масла -  патент 2465959 (10.11.2012)

Класс C10G65/14 только из нескольких параллельных ступеней

Патенты РФ в классе C10G65/14:
способ переработки нефти -  патент 2510642 (10.04.2014)
интегрированный способ получения дизельного топлива из биологического материала, продукты, применение и установка, относящиеся к этому способу -  патент 2491319 (27.08.2013)
композиция жидкого топлива -  патент 2484121 (10.06.2013)
способ обработки синтетического масла, способ получения углеводородного масла, углеводородное масло для получения водорода, углеводородное масло для добавки, увеличивающей максимальную высоту некоптящего пламени, для керосина и углеводородное масло для базового компонента дизельного топлива -  патент 2429279 (20.09.2011)
нефтяное масло и способ получения нефтяного масла -  патент 2425859 (10.08.2011)
способ получения средних дистиллятов гидроизомеризацией и гидрокрекингом сырья, поступающего со способа фишера-тропша, использующий допированный катализатор на основе мезопористого алюмосиликата с регулируемым содержанием макропор -  патент 2405023 (27.11.2010)
способ получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья -  патент 2404228 (20.11.2010)
способ получения углеводородных смесей с высоким октановым числом путем гидрогенизации углеводородных смесей, содержащих фракции разветвленных олефинов -  патент 2377277 (27.12.2009)
способ получения малосернистых среднедистиллятных фракций с улучшенными низкотемпературными характеристиками -  патент 2311442 (27.11.2007)
способ получения дизельного топлива -  патент 2219221 (20.12.2003)


Наверх