ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК В РФ
НОВЫЕ ПАТЕНТЫ, ЗАЯВКИ НА ПАТЕНТ
БИБЛИОТЕКА ПАТЕНТОВ НА ИЗОБРЕТЕНИЯ

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката

Классы МПК:C21D8/02 при изготовлении плит или лент
C22C38/38 с более 1,5 % марганца по массе
B21B1/26 горячей 
Автор(ы):, , , , , ,
Патентообладатель(и):Открытое Акционерное Общество "Магнитогорский металлургический комбинат" (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2012-10-18
публикация патента:

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству горячекатаного широкополосного рулонного проката. Для повышения потребительских свойств и прочностных свойств проката последний производят из стали, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, которую подвергают прокатке, ускоренному охлаждению и смотке полос в рулон, при этом при толщине полосы до 5 мм включительно используют сталь с фактическим содержанием марганца и ниобия, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно - сталь с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия в 1,2 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно - сталь с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия в 1,5 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки выдерживают ниже температуры Ar3÷(Ar3-30)°C, температуру смотки обеспечивают ниже Ar1 на 100÷150°C, вычисляя величины Ar3 и Ar1 по формулам: Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]; Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]. 5 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении горячекатаной широкополосной рулонной стали.

Технология горячей прокатки полосовой рулонной стали достаточно подробно описана, например, в книге П.И. Полухина и др. «Прокатное производство», М., «Металлургия», 1982, с.459-467.

Известен способ горячей прокатки низкоуглеродистой тонколистовой стали на непрерывном многоклетевом стане (см. патент РФ № 2353442, кл. B21B 1/26, опубл. 10.12.2007 г.), с заданными температурными режимами прокатки и смотки полосы, при котором полосу прокатывают на толщину 2,4способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 4,0 мм при температуре в VI клети стана равной 1060±20°C, а заканчивают прокатку при температуре 875±15°C, причем смотку полосы осуществляют при Тсм=695±15°C. Однако этот способ непригоден для получения из высокопрочных низкоуглеродистых марок стали проката с способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 Tспособ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 355 МПа.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является известный способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката из стали марки S355MC, включающий прокатку, ускоренное охлаждение с смотку полос в рулоны (RU 2361930 C1, C21D 8/04, 20.07.2009).

Этот способ непригоден для получения потребительских свойств горячекатаного широкополосного рулонного проката согласно требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 (способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 Tспособ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 355 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=430-550 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 23%).

Технической задачей настоящего изобретения является повышение потребительских свойств горячекатаного широкополосного рулонного проката согласно требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995.

Для решения этой задачи в предлагаемом способе производства горячекатаного широкополосного рулонного проката из стали марки S355MC, с содержанием 0,07% углерода, 0,03% кремния, 0,4способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 1,6% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, 0,012% серы, 0,014% фосфора, 0,047% алюминия, 0,04% меди, 0,018% титана, 0,007% азота, 0,02способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 0,09% ниобия, 0,003% ванадия, включающем прокатку, ускоренное охлаждение и смотку полос в рулоны, в отличие от ближайшего аналога, что при производстве проката толщиной до 5 мм включительно используют стали с фактическим содержанием марганца и ниобия в них, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно используют стали с содержанием марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия большим в 1,2 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно используют стали с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия большим в 1,5 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки поддерживают в диапазоне Ar3÷(Ar3-30°C), температуру смотки - ниже Ar1 на 100способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 150°C и определяют Ar3 и Ar1 из уравнений:

Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni];

Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni],

где [C], [Si], [Mn], [Cr], [Ni] - вышеуказанное содержание элементов в стали, соответственно, углерода, кремния, марганца, хрома, и никеля, мас.%.

Приведенные математические соотношения получены при обработке опытных данных и являются эмпирическими.

Сущность заявляемого технического решения заключается в оптимизации химического состава стали и параметров температурного режима прокатки и смотки для полосовой стали, что позволяет получать горячекатаную широкополосную сталь с заданными прочностными свойствами.

При реализации предлагаемого способа горячей прокатки температура металла в последнем проходе и температура смотки принимаются в соответствии с вышеприведенными зависимостями, которые определяются при конкретных содержаниях указанных элементов в стали.

Опытную проверку заявляемого способа осуществляли на широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». С этой целью при горячей прокатке сталей с содержанием 0,07способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 0,1 мас.% углерода, 0,02способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 0,08% кремния, 0,4способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 1,60% марганца, 0,02способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 0,05% хрома, 0,02способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 0,05% никеля и 0,02способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 0,09% ниобия, варьировали содержание марганца и ниобия при изменении температуры конца прокатки и смотки, оценивая результаты по выходу листовой стали различных классов прочности.

Наилучшие результаты (выход проката заданного класса прочности в пределах 97,5способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 99,2%) получены при реализации настоящего способа. Отклонения от содержания в стали марганца и ниобия от рекомендуемых значений и температуры конца прокатки и смотки ухудшали достигнутые показатели. Так например, снижение содержания в стали марганца и ниобия на 15% и при температуре конца прокатки выше Ar3 и температуры смотки ниже Ar1 на 50°C выход листовой стали требуемого класса прочности не превысил 91,0%, по причине снижения прочностных свойств. Увеличение содержания в стали марганца и ниобия на 15% и при температуре конца прокатки ниже Ar3 на 50°C и температуры смотки ниже Ar1 на 170°C более рекомендуемых, дало выход листового проката требуемого класса прочности не более 93% по причине ухудшения пластических свойств.

Технология горячей прокатки листа, взятая в качестве ближайшего аналога дала выход проката требуемого класса прочности в пределах 87,1способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 89,4%.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость найденного технического решения для достижения поставленной цели и его преимущество перед известным объектом.

Технико-экономические исследования показали, что использование настоящего изобретения при производстве горячекатаной листовой стали с заданными прочностными свойствами позволит уменьшить производственные затраты почти в 1,3 раза с соответствующим снижением себестоимости проката.

Примеры конкретного выполнения

1. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,55% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,035% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=5 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум=85%.

Температура конца прокатки:

Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·0,55+47,71·0,03+16,44·0,03=859,84°C;

Ткп=859,84-9,84=850,0°C;

Температура смотки:

Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·0,55+17,71·0,03-46,44·0,03=719,5°C;

Тсм=719,5-109,5=610,0°C;

Общий углеродный эквивалент равен:

Сэ =0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·0,55+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,035=0,1622:

Частный углеродный эквивалент равен:

Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;

Предел текучести равен:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Т см-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,1622-9,563·5-0,462·610,0-0,454·850,0-15,463·5,763=377,7 н/мм2;

Временное сопротивление разрыву:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм -0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум =592,1271+675,131·0,1622-0,244·610,0-0,374·850,0-15,604·5,763+3,485·85=441,2 н/мм2;

Относительное удлинение:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=0,763Есум-0,085способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B+0,858h+28,878Сэ=0,763·85-0,085·441,2+0,858·5+28,878·0,1622=36,33%.

Прокатка листовой стали h=5 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп =850,0°C и смотки Тсм=610,0°C позволяет получить механические характеристики: способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=377,7 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=441,2 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=36,33%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 Tспособ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 355 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=430-550 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 23%.

2. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,825% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,042% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=7 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум =80%.

Температура конца прокатки:

Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·0,825+47,71·0,03+16,44·0,03=852,81°C;

Ткп=852,81-20,81=832,0°C;

Температура смотки:

Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·0,825+17,71·0,03-46,44·0,03=715,22°C;

Тсм=715,22-130,22=585,0°C;

Общий углеродный эквивалент равен:

Сэ =0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·0,825+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,042=0,213:

Частный углеродный эквивалент равен:

Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;

Предел текучести равен:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Т см-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,213-9,563·5-0,462·585,0-0,454·832,0-15,463·5,763=411,4 н/мм2;

Временное сопротивление разрыву:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм -0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум =592,1271+675,131·0,213-0,244·585,0-0,374·832,0-15,604·5,763+3,485·80=470,9 н/мм2;

Относительное удлинение:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=0,763Есум-0,085способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B+0,858h+28,878Сэ=0,763·80-0,085·470,9+0,858·7+28,878·0,213=33,17%.

Прокатка листовой стали h=7 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп =832,0°C и смотки Тсм=585,0°C позволяет получить механические характеристики: способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=411,4 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=470,9 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=33,17%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 Tспособ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 355 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=430-550 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 23%.

3. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 0,825% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,042% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=11 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум =73%.

Температура конца прокатки:

Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·0,825+47,71·0,03+16,44·0,03=852,81°C;

Ткп=852,81-20,81=832,0°C;

Температура смотки:

Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·0,825+17,71·0,03-46,44·0,03=715,22°C;

Тсм=715,22-130,22=585,0°C;

Общий углеродный эквивалент равен:

Сэ =0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·0,825+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,042=0,213:

Частный углеродный эквивалент равен:

Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763

Предел текучести равен:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Т см-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,213-9,563·11-0,462·585,0-0,454·832,0-15,463·5,763=373,2 н/мм2;

Временное сопротивление разрыву:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм -0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум =592,1271+675,131·0,213-0,244·585,0-0,374·832,0-15,604·5,763+3,485·73=446,5 н/мм2;

Относительное удлинение:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=0,763Есум-0,085способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B+0,858h+28,878Сэ=0,763·73-0,085·446,5+0,858·11+28,878·0,213=33,34%.

Прокатка листовой стали h=11 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп =832,0°C и смотки Тсм=585,0°C позволяет получить механические характеристики: способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=373,2 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=446,5 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=33,34%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 Tспособ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 355 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=430-550 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 23%.

4. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 1,045% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,053% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=13 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум =71%.

Температура конца прокатки:

Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·1,045+47,71·0,03+16,44·0,03=847,18°C;

Ткп=847,18-27,18=820,0°C;

Температура смотки:

Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·1,045+17,71·0,03-46,44·0,03=711,72°C;

Тсм=711,72-149,72=562,0°C;

Общий углеродный эквивалент равен:

Сэ =0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·1,045+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,053=0,2551:

Частный углеродный эквивалент равен:

Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;

Предел текучести равен:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Т см-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,2551-9,563·13-0,462·562,0-0,454·820,0-15,463·5,763=397,5 н/мм2;

Временное сопротивление разрыву:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм -0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум =592,1271+675,131·0,2551-0,244·562,0-0,374·820,0-15,604·5,763+3,485·71=478,1 н/мм2;

Относительное удлинение:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=0,763Есум-0,085способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B+0,858h+28,878Сэ=0,763·71-0,085·478,1+0,858·13+28,878·0,2551=32,06%.

Прокатка листовой стали h=13 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп =820,0°C и смотки Тсм=562,0°C позволяет получить механические характеристики: способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=397,5 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=478,1 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=32,06%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 Tспособ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 355 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=430-550 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 23%.

5. На широкополосном стане 2000 горячей прокатки ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» прокатывается сталь марки S355MC с содержанием 0,07 мас.% углерода, 0,03% кремния, 1,045% марганца, 0,03% хрома, 0,03% никеля, серы 0,012%, фосфора 0,014%, алюминия 0,047%, меди 0,04%, титана 0,018%, азота 0,007, ниобия 0,053% и ванадия 0,003%, прокат толщиной h=15 мм с суммарным обжатие в чистовой группе клетей Есум =67%.

Температура конца прокатки:

Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]=879,2-94,24·0,07-21,13·0,03-25,56·1,045+47,71·0,03+16,44·0,03=847,18°C;

Ткп=847,18-27,18=820,0°C;

Температура смотки:

Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]=729,2-9,24·0,07+12,13·0,03-15,56·1,045+17,71·0,03-46,44·0,03=711,72°C;

Тсм=711,72-149,72=562,0°C;

Общий углеродный эквивалент равен:

Сэ =0,3486Si+0,182Mn+0,323P+0,37Al+0,1923Cr+0,1574Cu+0,209Ti+0,714N+0,17Ni+0,108Nb=0,3486·0,03+0,182·1,045+0,323·0,014+0,37·0,047+0,1923·0,03+0,1574·0,04+0,209·0,018+0,714·0,007+0,17·0,03+0,108·0,053=0,2551:

Частный углеродный эквивалент равен:

Cv=(1-V)/(C+S+P+Cr+Al+Mo+Sn+B)=(1-0,003)/(0,07+0,012+0,014+0,03+0,047+0+0+0)=5,763;

Предел текучести равен:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=1076,833+650,745Сэ-9,563h-0,462Т см-0,454Ткп-15,463Cv=1076,833+650,745·0,2551-9,563·15-0,462·562,0-0,454·820,0-15,463·5,763=378,4 н/мм2;

Временное сопротивление разрыву:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=592,1271+675,131Сэ-0,244Тсм -0,374Ткп-15,604Cv+3,485Есум =592,1271+675,131·0,2551-0,244·562,0-0,374·820,0-15,604·5,763+3,485·67=464,1 н/мм2;

Относительное удлинение:

способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=0,763Есум-0,085способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B+0,858h+28,878Сэ=0,763·67-0,085·464,1+0,858·15+28,878·0,2551=31,91%.

Прокатка листовой стали h=15 мм, с указанным содержание марганца и ниобия, при температуре конца прокатки Ткп =820,0°C и смотки Тсм=562,0°C позволяет получить механические характеристики: способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 T=378,4 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=464,1 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5=31,91%, которые отвечают требованиям международного стандарта EN 101149-2:1995 согласно которых способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 Tспособ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 355 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 B=430-550 н/мм2, способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 5способ производства горячекатаного широкополосного рулонного   проката, патент № 2516212 23%.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ производства горячекатаного широкополосного рулонного проката из стали марки S355MC, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, включающий прокатку, ускоренное охлаждение и смотку полос в рулоны, отличающийся тем, что при производстве проката толщиной до 5 мм включительно используют стали с фактическим содержанием марганца и ниобия в них, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно используют стали с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия большим в 1,2 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно используют стали с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия большим в 1,5 раза, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки поддерживают в диапазоне Ar3÷(Ar3-30)°C, температуру смотки - ниже Ar1 на 100÷150°C и определяют Ar3 и Ar1 из уравнений:

Ar 3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni],

Ar1=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni],

где [C], [Si], [Mn], [Cr], [Ni] - содержание элементов в стали соответственно углерода, кремния, марганца, хрома и никеля, мас.%.


Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2516212

patent-2516212.pdf
Патентный поиск по классам МПК-8:

Класс C21D8/02 при изготовлении плит или лент

Патенты РФ в классе C21D8/02:
способ производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты -  патент 2529325 (27.09.2014)
способ изготовления высокопрочного холоднокатаного стального листа с превосходной обрабатываемостью -  патент 2528579 (20.09.2014)
способ горячей прокатки сляба и стан горячей прокатки -  патент 2528560 (20.09.2014)
высокопрочный холоднокатаный стальной лист с превосходным сопротивлением усталости и способ его изготовления -  патент 2527571 (10.09.2014)
стальной лист, обладающий превосходной формуемостью, и способ его производства -  патент 2527506 (10.09.2014)
холоднокатаный стальной лист, обладающий превосходной сгибаемостью и способ его производства -  патент 2524021 (27.07.2014)
листовая конструкционная нержавеющая сталь, обладающая превосходной коррозионной устойчивостью в сварном шве, и способ ее производства -  патент 2522065 (10.07.2014)
способ производства штрипсов из низколегированной стали -  патент 2519720 (20.06.2014)
способ производства горячего проката из микролегированных сталей -  патент 2519719 (20.06.2014)
способ термомеханической обработки -  патент 2519343 (10.06.2014)

Класс C22C38/38 с более 1,5 % марганца по массе

Патенты РФ в классе C22C38/38:
способ производства штрипсов из низколегированной стали -  патент 2519720 (20.06.2014)
шестерня и способ ее изготовления -  патент 2507298 (20.02.2014)
способ производства толстолистового проката из низколегированной стали -  патент 2495142 (10.10.2013)
способ производства листового проката из низколегированной трубной стали класса прочности к65 -  патент 2492250 (10.09.2013)
способ производства листовой стали -  патент 2491357 (27.08.2013)
штампуемая сталь с низкой удельной массой и превосходной механической обрабатываемостью -  патент 2484174 (10.06.2013)
стальной сплав для низколегированной стали для производства высокопрочных бесшовных стальных труб -  патент 2482211 (20.05.2013)
способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 -  патент 2479639 (20.04.2013)
способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 -  патент 2479638 (20.04.2013)
сварочная проволока из низкоуглеродистой легированной стали -  патент 2477334 (10.03.2013)

Класс B21B1/26 горячей 

Патенты РФ в классе B21B1/26:
способ горячей прокатки сляба и стан горячей прокатки -  патент 2528560 (20.09.2014)
способ горячей прокатки стальных полос и стан горячей прокатки -  патент 2526644 (27.08.2014)
способ производства штрипсов из низколегированной стали -  патент 2519720 (20.06.2014)
способ термомеханической обработки -  патент 2519343 (10.06.2014)
стан горячей прокатки и способ горячей прокатки металлической ленты или металлического листа -  патент 2505363 (27.01.2014)
способ производства проката из низколегированной стали для изготовления элементов конструкций нефтегазопроводов -  патент 2500820 (10.12.2013)
способ горячей прокатки стальных полос -  патент 2499638 (27.11.2013)
способ производства толстолистовой стали -  патент 2499059 (20.11.2013)
способ производства горячекатаного проката повышенной прочности -  патент 2495942 (20.10.2013)
способ производства толстолистового проката из низколегированной стали -  патент 2495142 (10.10.2013)


Наверх