способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты)

Классы МПК:C08F8/32 реакцией с аминами
C08F8/46 реакция с ненасыщенными дикарбоновыми кислотами или их ангидридами, например малеиновой кислотой или малеиновым ангидридом
C08F122/40 имиды, например циклические имиды
Автор(ы):, , , , ,
Патентообладатель(и):Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Башкирский государственный университет" (RU),
Государственное автономное научное учреждение "Институт прикладных исследований Республики Башкортостан" (RU),
Загидуллин Раис Нуриевич (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2012-10-18
публикация патента:

Способ может быть использован в нефтехимическом синтезе. Для получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты осуществляют взаимодействие аминоамидов, полученных реакцией полипропиленполиаминов, выбранных из дипропилентриамина, или трипропилентетрамина, или тетрапропиленпентаамина, или смеси полиаминов, или 1,2-диаминопропана, с масляной, или изомасляной, или олеиновой, или 2-этилгексеновой кислотами в мольном соотношении амин: кислота, равном 1-1,15:1, с алкенилянтарным ангидридом сначала при температуре 90-105°C в течение 1,2-1,8 ч, затем при 162-165°C в течение 3,5-4 ч в присутствии индустриального масла. Также амидоимиды алкенилянтарной кислоты могут быть получены взаимодействием алкенилянтарного ангидрида с полипропиленполиаминами нормального или изостроения, выбранных из дипропилентриамина, или трипропилентетрамина, или тетрапропиленпентаамина, или со смесью полиаминов, или с 1,2-диаминопропаном в мольном соотношении 1:1-1,1 соответственно при 140-148°С в течение 4-6 ч с последующей обработкой сукцинимида масляной, или изомасляной, или олеиновой, или 2-этилгексеновой кислотами при 165-175°С в течение 6-8 ч в мольном соотношении сукцинимид: кислота, равном 1:1, в присутствии углеводородного растворителя - индустриального масла. Технический результат - усовершенствованные способы получения сукцинимидной присадки. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 табл., 34 пр.

Изобретение относится к области нефтехимического синтеза, в частности к способу получения алкенилсукцинамидоимидов, и может быть использовано в качестве антикоррозионной, моющей и диспергирующей присадки в составе смазочных масел для уменьшения образования углеродистых отложений на деталях двигателей внутреннего сгорания.

Известен синтез алкенил-бис-сукцинимидов путем алкилирования малеинового ангидрида тетра- и гексадеценами или смесью на основе 58% тетра-децена, 40% гексадецена и гидрохинона с последующим взаимодействием полученного ангидрида алкенилянтарной кислоты с тетраэтиленпентамином (ТЭПА) при 130°С (Khidr Taiser Т, Mohamed Mamdouhs. П Petrol and Technol. 2001, 19, № 5-6б С.547-560; РЖХ, 2002, 19П229).

Недостатком известного метода синтеза присадок является то, что он не эффективен при применении в составе моторных масел из-за низкомолекулярного веса алкильного радикала, но может быть использован в производстве ингибиторов коррозии для экстракции ароматических углеводородов из непарафинистых газойлей. Кроме того, применяемый для имидизации тетра-этиленпентамин является дефицитным соединением.

Наиболее близким к заявленному по сущности и достигаемому результату является способ получения алкенилсукцинимидов взаимодействием алкенил-замещенной янтарной кислоты или ее ангидрида (способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747 90% алкенильного заместителя, С10-30) со смесью аминов в мольном соотношении 1:0,8÷1,5 при температуре 125-135°С в присутствии ароматического растворителя (толуол, ксилол, ароматическая нафта и т.п.) в течение 3,5 ч с последующей фильтрацией полученного продукта. На первой стадии алкилирование малеинового ангидрида (МА) проводят при 150-250°С в течение 15 ч. Для предотвращения помутнения добавляют до 10% (на алкенилсукцинимид) полигликольалкил-фенолформальдегидную смолу. В качестве аминов используют смесь, содержащую 5-70% аминоэтилэтаноламина, 5-30% аминоэтилпиперазина, 0-25% триэтилентетрамина (ТЭТА), 0-20% гидроксиэтилпиперазина, 0-10% диэтилентриамина (ДЭТА), 10-15% олигомеров этих аминов (см. US 4863487 А, опубл. 05.09.1989, МКИ C10L 1/18, C10L 1/22; РЖХ 16 П 213 П, 1990).

Недостатком известного способа является высокая температура 150-250°С на первой стадии синтеза и продолжительность процесса получения (15 ч), трудность регулирования стадии имидизации алкенилянтарного ангидрида.

Задача изобретения - разработка способа получения алкенилсукцинамидоимидов, пригодных для использования в качестве эффективных сукцинимидных присадок, обладающих вместе с тем антикоррозионным действием, заметное расширение ассортимента выпускаемой продукции, использование отходов производства.

Технический результат при использовании изобретения выражается в получении эффективно работающей сукцинамидоимидной присадки, упрощении технологического процесса - снижении энергетических затрат и продолжительности процесса синтеза, отсутствие дорогостоящих растворителей и их процесса регенерации.

Решение поставленной задачи достигается способом получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты - противокоррозионных присадок для смазочных масел взаимодействием индивидуальных полипропиленполиаминов нормального или изостроения, выбранных из дипропилентриамина, или трипропилентетрамина, или тетрапропиленпентамина, или смеси полиаминов, или 1,2-диаминопропана с масляной (МК), или изомасляной (ИМК), или олеиновой (например, марки А, Б и С) (Ол.к.), или 2-эгилгексеновой (Эг.к.) кислотами при температуре 150-170°С в течение 4-6 ч в мольном соотношении амин: кислота, равном 1-1,15:1, с последующим взаимодействием полученных аминоамидов с алкенилянтарным ангидридом (АЯА) сначала при температуре 90-105°С в течение 1,2-1,8 ч, затем при 162-165°С в течение 3,5-4 ч в мольном соотношении алкенилянтарный ангидрид (АЯА): аминоамид, равном 1:1-1,2, в присутствии углеводородного растворителя - индустриального масла.

Решение поставленной задачи достигается также способом получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты - противокоррозионных присадок для смазочных масел взаимодействием алкенилянтарного ангидрида (АЯА) с индивидуальными полипропиленполиаминами нормального или изостроения, выбранными из дипропилентриамина, или трипропилентетрамина, или тетрапропиленпентамина, или со смесью полиаминов, или с 1,2-диаминопропаном при 140-148°С в мольном соотношении алкенилянтарный ангидрид: амин, равном 1:1-1,1, в течение 4-6 ч с последующим взаимодействием сукцинимида с масляной (МК), или изомасляной (ИМК), или олеиновой (например, марки А, Б и С) (Ол.к.), или 2-этилгексеновой (Эг.к.) кислотами при 165-175°С в течение 6-8 ч в мольном соотношении сукцинимид: кислота, равном 1:1, в присутствии углеводородного растворителя - индустриального масла.

Для имидизации берут индивидуальные полипропиленполиамины (ПППА) нормального или изостроения - дипропилентриамин (ДПТА), или трипропи-лентетрамин (ТПТА), или тетрапропиленпентамин (ТППА), или смесь полиаминов - смесь ГШПА, или 1,2-диаминопропан (1,2-ДАП). В качестве ангидрида используют замещенный ангидрид янтарной кислоты - алкенилянтарный ангидрид (АЯА), описанный в патентном документе RU 2296133, опубл. 06.10.2006.

В качестве масла берут индустриальное масло марки И-20А, или И-40А (ГОСТ № 20799-88 с изм. 1-5), или их смеси.

Смесь полиаминов (смесь ПППА) содержит, мас.%: H2O - 0,2-0,6; 1,2-диаминопропан (1,2-ДАП) - 0,1-0,6; 2,5-диметилпиперазин - 0,3-0,5; дипропилентриамин (ДПТА) - 25-30; N-(способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747 -метиламиноэтил)-2,5-диметилпиперазин - 0,04-0,2; трипропилентетрамин (ТПТА) - 30-35; тетрапропиленпентамин (ТППА) и высшие амины - остальное.

1. способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747 ,

где R=(CH2)2 CH3, CH(CH3)2. C17 H33, C7H13.

способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747

2. способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747

способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747

R1-алкилен с молекулярной массой 700-1100, n=0, 1-3.

Соединение 1, R=(CH 2)2CH3, n=1 [амидоимид (АИ) на основе ДПТА, МК и алкиленянтарного ангидрида (АЯА)];

Соединение 2, R=CH(CH3)2, n=1 [АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА];

Соединение 3, R=C17 H33, n=1 [АИ на основе ДПТА, Ол.к. и АЯА];

Соединение 4, R=C7H|3, n=1 [АИ на основе ДПТА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 5, R=(CH2 )2CH3, n=2 [АИ на основе ТПТА, МК и АЯА];

Соединение 6, R=CH(CH3)2, n=2 [АИ на основе'ТПТА, ИМК и АЯА];

Соединение 7, R=C17H33, n=2 [АИ на основе ТПТА, Ол. к. и АЯА];

Соединение 8, R=C7H 13, n=2 [АИ на основе ТПТА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 9, R=(CH2)2CH3, n=3 [АИ на основе ТППА, МК и АЯА];

Соединение 10, R=CH(CH3)2, n=3 [АИ на основе ТППА, ИМК и АЯА];

Соединение 11, R=C17H33 , n=3 [АИ на основе ТППА, Ол.к. и АЯА];

Соединение 12, R=C7H13, n=3 [АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 13, R=(CH2) 2CH3, n=0 [АИ на основе 1,2-ДАП, МК и АЯА];

Соединение 14, R=CH(CH3)2, n=0 [АИ на основе 1,2-ДАП, ИМК и АЯА);

Соединение 15, R=C17H33, n=0 [АИ на основе 1,2-ДАП, Ол.к. и АЯА];

Соединение 16, R=C7H 13, n=0 [АИ на основе 1,2-ДАП, Эг.к. и АЯА];

Соединение 17, R=C17H33, n=1-3 [АИ на основе смеси ПППА, Ол.к. и АЯА];

Соединение 18, R=C 7H13, n=1-3 [АИ на основе смеси ПППА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 19, R=CH(CH3) 2, n=1-3 [АИ на основе смеси ПППА, ИМК и АЯА];

Соединение 20, R=C17H33, n=1-3 [АИ на основе 1,2-ДАП, Ол.к. и АЯА];

Соединение 21, R=(CH 2)2CH3, n=1 [АИ на основе ДПТА, МК и АЯА];

Соединение 22, R=CH(CH3) 2, n=1 [АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА];

Соединение 23, R=C17H33, n=2 [АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА];

Соединение 24, R=(CH2) 2CH3, n=3 [АИ на основе ТППА, МК и АЯА];

Соединение 25, R=C7H13, n=3 [АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 26, R=C17H33, n=1-3 [АИ на основе 1,2-ДАП, Ол.к. и АЯА];

Соединение 27, R=CH(CH3 )2, n=1 [АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА];

Соединение 28, R=C17H33, n=2 [АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА];

Соединение 29, R=C7 H13, n=3 [АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 30, R=C7H13, n=1-3 [АИ на основе смеси ПППА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 31, R=CH(CH 3)2, n=1 [АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА];

Соединение 32, R=C17H33, n=3 [АИ на основе ТППА, Ол. к. и АЯА];

Соединение 33, R=C7Hi3, п=3 [АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА];

Соединение 34, R=C7H,3 , п=1-3 [АИ на основе смеси ПППА, Эг.к. и АЯА];

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами:

Пример 1. В реактор, снабженный механической мешалкой, термометром, холодильником и капельной воронкой, загружают 14,41 г (0,11 моль) диизо-пропилентриамина (ДПТА) и 8,8 г (0,1 моль) масляной кислоты (МК). Мольное соотношение ДПТА: МК равно 1,1:1. Смесь перемешивают при температуре 150-160°С в течение 4 ч, одновременно производят отгон воды и легкокипящих компонентов. Выделено эквимольное количество воды. Содержимое реактора охлаждают до 60°С и при этой температуре добавляют 20 г масла И-20А (массовое соотношение аминоамид: масло равно 1:1). Затем загружают 75 г (0,1 моль) алкенилянтарного ангидрида (АЯА) в 75,0 г масла И-20А (массовое соотношение АЯА и масла равно 1:1). Мольное соотношение АЯА: аминоамид равно 1:1. Реакционную смесь нагревают сначала при температуре 90°С в течение 1,2 ч и выдерживают при 162°С в течение 3,5 ч. После чего реакционную смесь охлаждают до 65°С, к системе подключают вакуум, создаваемый вакуумным насосом, и при 125-126°С (10-12 мм рт.ст.) отгоняют воду и легкокипящие примеси (примеси образуются за счет небольшого разложения реагирующих веществ или их содержания в исходных соединениях). Выделено эквимольное количество воды. Содержимое реактора охлаждают до 65°С и фильтруют через суконный фильтр.

Получают 90,22 г (96,7%) алкиленсукцинамидоимида (соединение 1).

Пример 2. В условиях примера 1 в реактор загружают 13,11 г (0,1 моль) ДПТА и 8,8 г (0,1 моль) изомасляной кислоты (ИМК). Мольное соотношение ДПТА: ИМК равно 1:1. Смесь нагревают при температуре 160°С в течение 4 ч. Воду отгоняют, содержимое реактора охлаждают до 65°С, добавляют 20,0 г масла И-40А (массовое соотношение аминоамид: масло составляет 1:1). Затем загружают 90 г (0,1 моль) АЯА в 90 г масла И-40А. Мольное соотношения аминоамид: АЯА составляет 1:1. Смесь нагревают сначала при температуре 90-95°С в течение 1,4 ч, выдерживают при 162-163°С в течение 3,5 ч. После охлаждения смеси до 65°С производят отгон воды и легкокипящих компонентов при 126-128°С (12-14 мм рт.ст.). Содержимое реактора охлаждают до 65°С и фильтруют через суконный фильтр и амидоимид (2) фильтруют через суконный фильтр.

Получают 105,18 г (97,3%) соединения (2).

Пример 3. В условиях примера 1 в реактор загружают 19,65 г (0,115 моль) ДПТА, 28,2 г (0,1 моль) олеиновой кислоты (Ол.к.). Мольное соотношение ДПТА: Ол. к. составляет 1,15:1. Смесь нагревают при 155-160°С в течение 5 ч. После отгона воды содержимое реактора охлаждают до 60°С, добавляют 46,0 г И-20А (массовое соотношение аминоамид: масло равно 1:1), загружают 110,0 г (01 моль) АЯА в 100 г масла И-20А (мольное соотношение аминоамид: АЯА составляет 1 : 1). Смесь нагревают при 95-100°С в течение 1,6 ч, затем при 162°С в течение 4 ч. После чего производят отгон воды и легкокипящих продуктов при 125-128°С (10-14 мм рт.ст.) и производят фильтрацию продукта. Получено 152,4 г (98,8%) соединения (3).

Пример 4. В условиях примера 1 в реактор загружают 15,72 г (0,12 моль) ДПТА, 17,04 г (0,12 моль) 2-этилгексановой кислоты (Эг.к.). Мольное соотношение ДПТА: Эг. к. составляет 1 : 1. Смесь нагревают при 160°С в течение 4 ч, воду отгоняют, остаток охлаждают до 65°С, добавляют 31 г масла И-20А. Массовое соотношение аминоамид: масло составляет 1 : 1. Затем в реактор загружают 90,0 г (0,1 моль) АЯА в 90,0 г масла И-20А. Мольное соотношение аминоамид: АЯА равно 1,2 : 1. Смесь нагревают при 90-95°С в течение 1,5 ч, затем при 162-164°С в течение 4 ч. После отгона воды и легкокипящих компонентов получают 118,08 г (99,1%) соединения (4).

Пример 5. В условиях примера 1 в реактор загружают 18,8 г (0,1 моль) триизопропилтетрамина (ТПТА), 8,8 г (0,1 моль) МК (мольное соотношение аминоамид: масло равно 1:1, ТПТА: МК равно 1:1). Смесь нагревают при температуре 160-165°С в течение 4 ч, воду отгоняют, добавляют 26,0 г масла И-40А (мольное соотношение аминоамид: масло составляет 1:1). В реактор загружают 100,0 (0,1 моль) г АЯА в 100,0 г масла И-40А. Мольное соотношение аминоамид: АЯА составляет 1:1. Смесь нагревают при 95-100°С в течение 1,6 ч, затем при 165°С в течение 4 ч. Воду и примеси отгоняют.

Получено 121,89 (98,3%) соединения (5).

Пример 6. В условиях примера 1 из 18,8 г (0,1 моль) ТПТА, 8,8 г (0,1 моль) ИМК получают аминоамид, нагревание которого в 26,0 г И-20А (массовое соотношение аминоамид: масло равно 1:1) с 110,0 г (0,1 моль) АЯА в 110 г масла И-20А (мольное соотношение аминоамид: АЯА составляет 1:1) получают 131,99 г (98,5%) соединения 6.

Пример 7. В условиях примера 1 из 18,8 г (0,14 моль) ТПТА, 28,2 г (0,1 моль) Ол.к. получают аминоамид, нагреванием последнего в 45,0 г масла И-40А (массовое соотношение аминоамид: масло равно 1:1) с 70,0 г (0,1 моль) АЯА в 70,0 г масла И-40А (мольное соотношение аминоамид: АЯА равно 1:1).

Получают 112,49 г (99,2%) соединения (7).

Пример 8. В условиях примера 1 из 18,8 г (0,114 моль) ТПТА, 14,2 г (0,1 моль) Эг.к. получают аминоамид, нагреванием последнего в 31,0 г масла И-20А (массовое соотношение аминоамид: масло составляет 1:1) с 80,0 г (0,1 моль) АЯА в 80,0 г масла И-20А (мольное соотношение аминоамид: АЯА составляет 1:1).

Получают 108,19 г (98,9%) соединения (8).

Пример 9. В условиях примера 1 в реактор загружают 26,95 г (0,11 моль) тетраизопропиленпентамин (ТППА) и 9,68 г (0,11 моль) МК. Мольное соотношение ТППА:МК равно 1:1). Смесь перемешивают при 165°С в течение 3,5 ч, отгоняют воду и примеси, реактор охлаждают до 60°С, добавляют 35,0 г смеси масла И-20А и И-40А, взятых в массовом соотношении 1:1. После чего в реактор загружают 90,0 г (0,1 моль) АЯА в 90,0 г смеси масла И-20А и И-40А, взятых в массовом соотношении 1:1. Мольное соотношение аминоамид: АЯА равно 1,1:1. Реакционную смесь нагревают сначала при 100-105°С, затем при 163-165°С в течение 4 ч и производят отгон воды и легкоки-пящих компонентов, содержимое реактора фильтруют.

Получают 121,40 г (98,7%) амидоимида (9).

Пример 10. В условиях примера 1 из 24,5 г (0,1 моль) ТППА, 8,8 г (0,1 моль) ИМК нагреванием при 165°С в течение 3,5 ч получают аминоамид, которому при 65°С добавляют 31,5 г масла И-40А, массовое соотношение аминоамид: масло равно 1 : 1, затем добавляют 75,0 г (0,1 моль) АЯА в 75,0 г масла И-40А, нагревают сначала при 100°С в течение 1,6 ч, затем при 165°С в течение 4 ч и производят отгон воды, продукт фильтруют.Получают 103,23 г (98,6%) соединения (10).

Пример 11. В условиях примера 1 из 24,5 г (0,1 моль) ТППА, 28,2 г (0,1 моль) Ол.к. при 170°С в течение 6 ч получают аминоамид и после охлаждения содержимого реактора до 60°С добавляют 51,0 г масла И-20А (массовое соотношение аминоамид: масло равно 1:1) и 90,0 г (0,1 моль) АЯА в 90,0 г масла И-20А. Смесь нагревают при 100-105°С в течение 1,8 ч, затем при 164-165°С в течение 4 ч. Затем производят отгон воды и примесей, продукт фильтруют.

Получают 137,70 г (99,0%) соединения (11).

Пример 12. Аналогично примеру 1 из 26,95 г (0,11 моль) ТППА, 15,62 г (0,11 моль) Эг.к. при 165°С в течение 4 ч получают аминоамид (мольное соотношение амин: кислота равно 1:1), которому добавляют при 65°С 41,0 г масла И-40А и 110,0 г (0,1 моль) АЯА в 110,0 г масла И-40А (мольное соотношение аминоамид: АЯА равно 1,1 : 1). Смесь нагревают при 105°С в течение 1,8 ч и 163-165°С в течение 4 ч. Воду и примеси отгоняют, содержимое реактора фильтруют.

Получают 146,98 г (98,8%) соединения (12).

Пример 13. В условиях примера 1 в реактор загружают 14,8 г (0,2 моль) 1,2-диаминопропана (1,2-ДАП), 17,2 г (0,2 моль) МК. Мольное соотношение 1,2-ДАП: МК равно 1:1). Смесь нагревают при 150°С в течение 5 ч, воду отгоняют, затем добавляют 28,0 г масла И-20А при 65°С (массовое соотношение аминоамид: масло составляет 1:1) и 140,0 г (0,2 моль) АЯА в 140,0 г масла И-20А (мольное соотношение аминоамид: АЯА составляет 1:1). Смесь нагревают при 90°С в течение 1,2 ч и 162-164°С в течение 4 ч. Воду удаляют, раствор охлаждают и фильтруют.

Получают 162,32 г (98,5%) соединения (13).

Пример 14. В условиях примера 1 из 14,8 г (0,2 моль) 1,2-ДАП, 17,2 г (0,2 моль) ИМК при 155-160°С получают аминоамид (мольное соотношение 1,2-ДАП: ИМК составляет 1:1), добавляют при 60°С 28,0 г масла И-20А (массовое соотношение аминоамид: масло составляет 1:1) и 150,0 г (0,2 моль) АЯА в 150,0 г масла И-20А. Смесь нагревают при 90-95°С в течение 1,4 ч и 164-165°С в течение 4 ч. Затем производят отгон воды и легкокипящих примесей в вакууме.

Получают 172,35 г (98,6%) соединения (14).

Пример 15. В условиях примера 1 из 14,8 г (0,2 моль) 1,2-ДАП, 56,4 г (0,2 моль) Ол.к. (мольное соотношение составляет 1 : 1) при 150-155°С в течение 5 ч получают аминоамид, затем при 65°С добавляют 68,0 г масла И-20А и 140,0 г (0,2 моль) АЯА (мольное соотношение аминоамид: АЯА составляет 1 : 1). Смесь нагревают при 95-100°С в течение 1,5 ч, затем при 162-163°С в течение 4 ч. Воду отгоняют, продукт отфильтровывают. Получают 201,34 г (98,7%) соединения (15).

Пример 16. В условиях примера 1 из 14,8 г (0,2 моль) 1,2-ДАП, 28,4 г (0,2 моль) Эг.к. при 150-155°С (мольное соотношение 1,2-ДАП: Эг. к. равно 1:1) получают аминоамид, смесь охлаждают до 65°С и добавляют 40,0 г масла И-20А (массовое соотношение аминоамид: масло равно 1:1) и 160,0 г (0,2 моль) АЯА в 160,0 г масла И-20А (мольное соотношение аминоамид: АЯА равно 1:1). Смесь нагревают при 95-100°С в течение 1,6 ч и 162-164°С в течение 4 ч.

Получают 192,27 г (98,2%) соединения (16).

Пример 17. В условиях примера 1 в реактор загружают 16,5 г (0,1 моль) смесь полиаминов (смесь ПППА) (средний молекулярный вес 165) состава, мас.%: Н 2О - 0,4; 1,2-ДАП - 1,6; ДПТА - 44,8; ТПТА - 28,6; ТППА - 16,2; высшие ПППА - 8,4 и 28,8 г (0,1 моль) Ол.к. (мольное соотношение смесь ПППА: Ол.к. равно 1:1). Смесь нагревают при 170°С в течение 6 ч, отгоняют воду, после чего содержимое реактора охлаждают до 65°С, добавляют 43,0 г смеси масла И-20А и И-40А в массовом соотношении 1:1 и 150,0 г (0,1 моль) АЯА (мольное соотношение смеси аминоамидов: АЯА составляет 1:1). Смесь нагревают при 100-105°С в течение 1,8 ч и 165°С в течение 4 ч, затем производят отгон воды в вакууме, продукт фильтруют.

Получают 187,08 г (97,9%) соединения (17).

Пример 18. В условиях примера 1 и 17 из 19,0 г (0,1 моль) смесь ПППА (средний молекулярный вес 190) состава, мас.%: Н2О - 0,6; 1,2-ДАП - 1,0; ДПТА - 18,2; ТПТА - 36,8; ТППА - 23,8; высшие ПППА - 19,6 и 14,2 г (0,1 моль) Эг.к. (мольное соотношение смесь ПППА: Эг.к. равно 1:1). Смесь нагревают при 165-170°С в течение 6 ч, затем содержимое реактора охлаждают до 60°С, добавляют 31,0 г смеси масла И-40А и 70,0 г (0,1 моль) АЯА в 70,0 г масла И-4А. (мольное соотношение смеси аминоамидов: АЯА равно 1:1). Смесь нагревают при 105°С в течение 1,8 ч и 163-165°С в течение 4 ч. Воду отгоняют в вакууме фильтруют.

Получают 97,90 г (98,3%) соединения (18).

Пример 19. В условиях примера 1 и 17 в реактор загружают 16,5 г (0,1 моль) смесь ПППА в 16,5 г масла И-20А, 100,0 г (0,1 моль) АЯА в 100,0 г масла И-20А (массовое соотношение смесь ПППА: масло и АЯА: масло составляет 1:1). Смесь нагревают при 140-148°С в течение 6 ч, затем к системе подключают вакуум и производят отгон воды при 126-128°С (10-12 мм рт.ст.), затем добавляют 8,8 г (0,1 моль) ИМК, нагревают при 165°С в течение 6 ч и производят отгон воды в вакууме, продукт фильтруют.

Получают 119,26 г (98,0%) соединения (19).

Пример 20. В условиях примера 1 и 17 в реактор загружают 18,15 г (0,11 моль) смесь ПППА (средний молекулярный вес 165, состав - см. пример 17) и 90,0 г (0,1 моль) АЯА в 90,0 г масла И-20А (мольное соотношение смесь ПППА: АЯА: масло равно 1,1:1:). Смесь нагревают при 145-148°С в течение 4 ч, затем производят отгон воды в вакууме, после чего добавляют 28,2 г (0,1 моль) Ол.к. и нагревают при 170-175°С в течение 8 ч, производят отгон воды в вакууме, продукт фильтруют.

Получают 130,17 г (98,1%) соединения (20).

Пример 21. В условиях примера 1 в реактор загружают 75,0 г (ОД моль) АЯА в 75,0 г масла И-20А, 13,11 г (0,1 моль) ДПТА, нагревают при температуре 140°С в течение 4 ч. Мольное соотношение АЯА и ДПТА равно 1:1. Смесь охлаждают до 60-70°С и добавляют 8,8 г (0,1 моль) МК, 10,0 г масла И-20А. Смесь нагревают при 165°С в течение 6 ч. Мольное соотношение амидоимида и кислоты равно 1:1. После чего производят отгон воды и легко-кипящих продуктов при 128-130°С (10-14 мм рт.ст.) и фильтруют продукт через суконный фильтр.

Получают 90,68 г (97,2%) соединения (21), которое идентично соединению, описанному в примере 1.

Пример 22. В условиях примера 1 и 2 в реактор загружают 90,0 г (ОД моль) АЯА в 90,0 г масла И-40А, 14,41 г (0,11 моль) ДПТА. Мольное соотношение АЯА : ДПТА равно 1:1,1. Смесь нагревают при 145°С в течение 4 ч, после чего добавляют 8,8 г (0,1 моль) ИМК в 10,0 г масла И-40А. Мольное соотношение амидоимида и ИМК равно 1:1. Смесь нагревают при 165°С в течение 6 ч. После охлаждения смеси до 65-70°С производят отгон воды и примесей при 126-128°С (12-14 мм рт.ст.). Содержимое реактора охлаждают до 60°С и фильтруют через суконный фильтр.

Получают 107,1 г (98,9%) соединения (22), которое идентично соединению, описанному в примере 2.

Пример 23. В условиях примера 1 и 7 в реактор загружают 70,0 г АЯА в 70,0 г масла И-40А, 18,8 г (0,1 моль) ТПТА. Мольное соотношение АЯА: ТПТА равно 1:1. Реакционную смесь нагревают при 145°С в течение 5 ч. Смесь охлаждают до 70°С и добавляют 28,2 г (0,1 моль) Ол.к. в 30,0 г масла И-40А. Мольное соотношение амидоимида и Ол.к. равно 1:1. Смесь нагревают при 175°С в течение 6 ч.

Получают 112,26 г (99,0%) амидоимида (23), которое идентично соединению, описанному в примере 7.

Пример 24. В условиях примера 1 и 9 в реактор загружают 90,0 г АЯА в 90,0 г смеси масла И-20А и И-40А, взятых в массовом соотношении 1:1, 26,95 г (0,11 моль) ТППА. Смесь перемешивают при 148°С в течение 6 ч, затем содержимое реактора охлаждают до 60°С и добавляют 8,8 г (0,1 моль) МК в 10,0 г масла И-20А и И-40А (смесь 1:1). Смесь нагревают при 165°С в течение 6 ч, затем отгоняют воду и примеси, фильтруют.

Получают 118,37 г (98,9%) соединения (24), которое идентично соединению, описанному в примере 9.

Пример 25. В условиях примера 1 и 12 в реактор загружают 110,0 г (0,1 моль) АЯА в 110,0 г масла И-40А, 26,95 г (0,11 моль) ТППА. Смесь нагревают при 145°С в течение 5 ч. Мольное соотношение АЯА : ТППА равно 1 : 1,1. Смесь нагревают при 146-148°С в течение 6 ч, затем смесь охлаждают до 65°С и добавляют 15,62 г (0,11 моль) Эг.к. в 16,0 г масла И-40А. Смесь нагревают при 170°С в течение 6 ч. Воду и примеси отгоняют, содержимое фильтруют.

Получают 143,64 г (99,0%) соединения (25), которое идентично соединению, описанному в примере 12.

Пример 26. В условиях примера 1 и 15 в реактор загружают 140,0 г (0,2 моль) АЯА в 140,0 г масла И-20А, 14,8 г (0,2 моль) 1,2-ДАП. Мольное соотношение АЯА : 1,2-ДАП равно 1:1. Смесь перемешивают при 148°С в течение 6 ч, смесь охлаждают и добавляют 56,2 г (0,2 моль) Ол.к. в 56,0 г масла И-20А, перемешивают при 165°С в течение 8 ч. Воду и примеси отгоняют, продукт фильтруют.

Получают 201,76 г (99,0%) соединения (26), которое идентично соединению, описанному в примере 15.

Пример 27. В условиях примера 1 в реактор загружают 13,1 г (0,1 моль) ДПТА, 10,56 г (0,12 моль) ИМК (мольное соотношение ДПТА : ИМК равно 1:1,2). Смесь нагревают при 180-190°С. Воду и примеси отгоняют (выделено 2,1 г воды вместо 1,8), после чего к реакционной смеси добавляют при 60°С 21,5 г масла И-20А и 70,0 г (0,1 моль) АЯА в 70,0 г масла И-20А (мольное соотношение аминоамид : АЯА равно 1:1). Смесь нагревают при 140-150°С в течение 3 ч. Воду отгоняют при атмосферном давлении. Получают 65,03 г (72,5%) соединения (27).

Пример 28. В условиях примера 1 в реактор загружают 18,8 г (0,1 моль) ТПТА, 28,2 г (0,1 моль) Ол.к. (мольное соотношение ТПТА: Ол. к. равно 1:1), нагревают при 130-140°С в течение 8 ч, одновременно производят отгон воды и легкокипящих компонентов, смесь охлаждают до 65°С, добавляют 45,0 г масла И-40А (массовое соотношение аминоамид : масло равно 1:1) и 75,0 г (0,1 моль) АЯА в 75,0 г масла И-40А (мольное соотношение аминоамид : АЯА равно 1:1). Смесь нагревают при 180-190°С в течение 6 ч, производит отгон воды.

Получают 87,26 г (73,7%) соединения (28).

Пример 29. В условиях примера 1 в реактор загружают 34,3 г (0,14 моль) ТППА, 14,2 г (0,1 моль) Эг.к. (мольное соотношение ТППА : Эг.к. равно 1,4:1). Смесь нагревают при 140°С в течение 3 ч, затем производят отгон воды, содержимое реактора охлаждают до 50°С, добавляют 37,0 г масла И-20А (массовое соотношение аминоамид : масло равно 1:1) и 90,0 г (0,1 моль) АЯА в 90,0 г масла И-20А (мольное соотношение аминоамид : АЯА равно 1:1). Смесь нагревают при 180-190°С в течение 6 ч, затем производят отгон воды.

Получают 89,57 г (73,7%) продукта (29).

Пример 30. В условиях примера 1 в реактор загружают 19,0 г (0,1 моль) смесь ПППА (состав, см. пример 18), 14,2 г (0,1 моль) Эг.к. (мольное соотношение смесь ПППА: Эг.к. равно 1:1). Смесь нагревают при 165-170°С в течение 2,5 ч, после отгона воды содержимое реактора охлаждают до 70°С, добавляют 31,0 г масла И-40А и 80,0 г (0,1 моль) АЯА в 80,0 г масла И-40А. Мольное соотношение аминоамид : АЯА составляет 1:1. Смесь нагревают при 140-145°С в течение 3 ч, производят отгон воды легкокипящих примесей.

Получают 78,80 г (71,9%) продукта (30).

Пример 31. В условиях примера 1 и 27 в реактор загружают 70,0 г (0,1 моль) АЯА в 70,0 г масла И-20А, 13,1 г (0,1 моль) ДПТА (мольное соотношение АЯА и ДПТА равно 1:1). Смесь перемешивают при 155-160°С в течение 3 ч, после чего реакционную смесь охлаждают до 60°С и добавляют 10,56 г (0,12 моль) ИМК в 10,0 г масла И-20А. Мольное соотношение амидоимид и ИМК равно 1:1. Смесь нагревают при 180-190°С в течение 7 ч. Воду и примеси отгоняют, продукт фильтруют через суконный фильтр.

Получают 63,1 г (71,5%) амидоимида (31), которое идентично соединению, описанному в примере 27.

Пример 32. В условиях примера 1 и 28 в реактор загружают 75,0 г (0,1 моль) АЯА в 75,0 г масла И-40А, 18,8 г (0,1 моль) ТППА. Мольное соотношение АЯА и ТППА равно 1:1. Смесь перемешивают при 180-190°С в течение 6 ч, смесь охлаждают и добавляют 28,2 г (0,1 моль) Ол.к. в 28,0 г масла И-40А. Мольное соотношение амидоимид : Ол.к. равно 1:1. Смесь нагревают при 130-135°С в течение 8 ч, затем производят отгон воды и примесей.

Получают 86,43 г (73,0%) амидоимида (32), которое идентично соединению, описанному в примере 28.

Пример 33. В условиях примера 1 и 29 в реактор загружают 90,0 г (0,1 моль) АЯА в 90,0 г масла И-20А, 34,3 г (0,14 моль) ТППА. Мольное соотношение АЯА и ТППА равно 1:1,4. Смесь перемешивают при 180-190°С в течение 6 ч, затем добавляют 14,2 г (0,1 моль) Эг.к. (мольное соотношение имида : Эг.к. равно 1:1) в 14,0 г масла И-20А. Смесь перемешивают при 140°С в течение 3 ч, после чего производят отгон воды и примесей.

Получают 91,57 г (73,6%) амидоимида (33), которое идентично соединению, описанному в примере 29.

Пример 34. В условиях примера 1 и 30 в реактор загружают 80,0 г (0,1 моль) АЯА в 80,0 г масла И-40А, 19,0 г (0,1 моль) смеси ПППА (состав смеси ПППА см. пример 18). Мольное соотношение АЯА : смесь ПППА равно 1 : 1. Смесь нагревают при 140-145°С в течение 3 ч, после охлаждения до 70°С добавляют 14,2 г (0,1 моль) Эг.к., нагревают при 165-170°С в течение 2,5 ч, затем отгон воды и примесей.

Получают 78,9 г (72,0%) амидоимида (34), которое идентично соединению, описанному в примере 30.

Примеры 1-26 при условии выдерживания заявляемых параметров процесса получения амидоимидов алкиленянтарной кислоты подтверждают высокий выход (96,7-99,2%), соответствие результатов испытаний ТУ 381-01-146-77 на сукцинимидные присадки и высокий защитный эффект (95,4-99,4%) от коррозии (см. табл.1).

Примеры 27-34 при условии отклонения от заявляемых параметров процесса получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты подтверждают, что выход падает (71,6-73,7%)), и снижается защитные свойства (78,9-84,0%) (см. табл.2).

Продукты по примерам (27-34) не соответствуют ТУ 381-01-146-77 на сукцинимидные присадки по показателям «кислотное число», «массовая доля активного вещества», «содержание свободных аминов» и «температура вспышки».

Таблица 1
Результаты испытаний соединений (1-24) на соответствие ТУ 381-01- 14-77 на сукцинимидные присадки
№ п/пСостав соединений по примерам (1-24)Аминное число, мг HCl на 1 г присадки, не менееКислотное число, мг КОН на 1 г присадки, не болееМассовая доля азота в присадке, %, не менееМассовая доля механических примесей, %, не более Массовая доля воды, %, не болееМассовая доля активного вещества, % не менееМассовая доля свободных полиаминов, %, не более Температура вспышки, определяемая в открытом тигле,°С, не менее
Норма по ТУ 38 101 146-77
20 4,02,40,06 0,140 0,2160
123 456 789 10
1. Амидоимид (АИ) на основе ДПТА, МК и алкиленянтарного ангидрида (АЯА)24,62,6 2,80,04 0,0846,00,15 173,0
2. АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА 23,82,42,7 0,030,07 45,80,1175,0
3.АИ на основе ДПТА, Ол.к. и АЯА24,3 2,82,90,02 0,0546,2 0,09176,0
4.АИ на основе ДПТА, Эг.к. и АЯА 22,92,9 3,10,050,08 44,80,1 171,0
5. АИ на основе ТПТА, МК и АЯА25,3 3,13,00,04 0,0644,7 0,11169,0
6.АИ на основе ТПТА, ИМК и АЯА 21,82,72,7 0,030,04 45,20,12172,0
7.АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА24,1 3,32,80,03 0,0943,7 0,13168,0
8.АИ на основе ТПТА, Эг.к. и АЯА 23,72,9 2,90,040,07 43,90,14 174,0
9. АИ на основе ТППА, МК и АЯА21,9 3,42,60,05 0,0545,0 0,09170,0
10.АИ на основе ТППА, ИМК и АЯА 22,83,02,7 0,020,06 44,30,11168,0
11.АИ на основе ТППА, Ол.к. и АЯА24,0 2,72,50,03 0,0743,9 0,12171,0
12.АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА 23,82,6 2,90,040,08 44,30,14 167,0
13. АИ на основе 1,2-ДАП, МК и АЯА20,9 3,42,6 0,040,0244,7 0,16172,0
14.АИ на основе 1,2-ДАП, ИМК и АЯА21,8 3,22,50,05 0,0343,8 0,17170,0
15.АИ на основе 1,2-ДАП, Ол.к. и АЯА 22,43,1 2,60,040,05 44,80,12 173,0
16. АИ на основе 1,2-ДАП, Эг.к. и АЯА23,3 3,02,5 0,030,0644,2 0,13174,0
17.АИ на основе смеси ПППА, Ол.к. и АЯА24,6 2,42,60,01 0,0345,3 0,11175,0
18.АИ на основе смеси 111111А, Эг.к. и АЯА23,92,6 2,80,02 0,0444,60,12 174,0
19. АИ на основе смеси ПППА, ИМК и АЯА 22,13,52,7 0,030,05 44,30,10171,0
20.АИ на основе смеси ПППА, Ол.к. и АЯА23,5 3,62,6 0,040,0444,4 0,11172,0
21.АИ на основе ДПТА, МК и АЯА22,2 1,82,90,04 0,0643,0 0,18172,0
22.АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА 22,41,92,7 0,050,07 44,00,17172,0
23.АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА23,1 1,92,60,04 0,0942,0 0,19173,0
24.АИ на основе ТППА, МК и АЯА 24,01,182,5 0,030,08 45,00,18171,0
25.АИ на основе смеси ТППА, Эг.к. и АЯА25,1 1,22,6 0,050,0744,0 0,17169,0
26.АИ на основе смеси 1,2-ДАП, Ол.к. и АЯА23,8 2,92,50,02 0,0845,3 0,15173,0
27.АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА 20,04,62,4 0,030,08 39,40,12158,0
28.АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА21,1 4,12,40,04 0,0839,5 0,22158,0
29.АИ на основе ТПТА, Эг.к. и АЯА 20,24,4 2,50,050,09 38,90,23 159,0
30. АИ на основе ТПТА, Эг.к. и АЯА20,3 4,22,4 0,040,0838,2 0,24159,5
31.АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА22,3 4,22,40,03 0,0739,2 0,24159,0
32.АИ на основе ТППА, Ол.к. и АЯА 21,64,1 2,50,040,08 39,30,21 159,0
33. АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА22,8 4,32,4 0,050,0938,7 0,22158,0
34.АИ на основе смеси ПППА, Эг.к. и АЯА22,9 4,22,60,05 0,0839,4 0,23159,0

Таблица 2
Результаты испытаний соединений (1-24)на защитную активность
№ п/пСостав соединений по примерам Дозировка ингибитора, мг/л Степень защиты, %
1 234
1Амидоимид (АИ) на основе ДПТА, МК и алкиленянтарного ангидрида (АЯА) 5098,6
2АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА 5098,9
3АИ на основе ДПТА, Ол.к. и АЯА 3099,0
4АИ на основе ДПТА, Эг.к. и АЯА 5097,6
5АИ на основе ТПТА, МК и АЯА 5096,9
6АИ на основе ТПТА, ИМК и АЯА 5097,2
7АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА 5098,0
8АИ на основе ТПТА, Эг.к. и АЯА 3097,4
9АИ на основе ТППА, МКиАЯА 3098,3
10АИ на основе ТППА, ИМК и АЯА 5099,4
11АИ на основе ТППА, Ол.к. и АЯА 5099,3
12АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА30 98,6
13 АИ на основе 1,2-ДАП, МК и АЯА50 96,6
14 АИ на основе 1,2-ДАП, ИМК и АЯА 5096,8
15АИ на основе 1,2-ДАП, Ол.к. и АЯА 3095,4
16АИ на основе 1,2-ДАП, Эг.к. и АЯА50 96,8
17 АИ на основе смеси ПППА, Ол.к. и АЯА50 98,9
18 АИ на основе смеси ПППА, Эг.к. и АЯА 5099,1
19АИ на основе смеси ПППА, ИМК и АЯА 5098,7
20АИ на основе смеси ПППА, Ол.к. и АЯА50 99,0
21 АИ на основе ДПТА, МК и АЯА50 98,8
22 АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА50 98,9
23 АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА30 97,1
24 АИ на основе ТППА, МК и АЯА 5098,6
25АИ на основе смеси ТППА, Эг.к. и АЯА 3098,1
26АИ на основе смеси 1,2-ДАП, Ол.к. и АЯА30 98,3
27 АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА50 78,9
28 АИ на основе ТПТА, Ол.к. и АЯА50 81,6
29 АИ на основе ТПТА, Эг.к. и АЯА 5082,8
30АИ на основе ТПТА, Эг.к. и АЯА 5084,0
31АИ на основе ДПТА, ИМК и АЯА5079,2
32АИ на основе ТППА, Ол.к. и АЯА50 82,3
33 АИ на основе ТППА, Эг.к. и АЯА50 82,1
34 АИ на основе смеси ПППА, Эг.к. и АЯА 5081,9

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты взаимодействием алкенилянтарного ангидрида с аминами при повышенной температуре в присутствии углеводородного растворителя, отличающийся тем, что амидоамины, полученные взаимодействием полилропиленполиаминов нормального или изостроения, или смеси полиаминов, или 1,2-диаминопропана с масляной, или изомасляной, или олеиновой, или 2-этилгексеновой кислотами, при 150-170°C в мольном соотношении амин:кислота, равном 1-1,15:1, взаимодействуют с алкиленянтарным ангидридом сначала при температуре 90-105°C в течение 1,2-1,8 ч, затем при 162-165°C в течение 3,5-4 ч в присутствии углеводородного растворителя - индустриального масла.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что полипропиленполиамины нормального или изостроения выбирают из дипропилентриамина, или трипропилентетрамина, или тетрапропиленпентамина.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве смеси полиаминов используют смесь следующего состава, мас.%: Н2О 0,2-0,6; 1,2-диаминопропан 0,1-0,6; 2,5-диметилпиперазин 0,3-0,5; дипропилентриамин 25-30; N-((способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747 -метиламиноэтил)-2,5-диметилпиперазин 0,04-0,2; трипропилентетрамин 30-35; тетрапропиленпентамин и высшие амины остальное.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве индустриального масла используют индустриальное масло марки И-20А, или И-40А, или их смеси.

5. Способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты взаимодействием алкенилянтарного ангидрида с аминами при повышенной температуре в присутствии углеводородного растворителя, отличающийся тем, что взаимодействие алкенилянтарного ангидрида осуществляют с полипропиленполиаминами нормального или изостроения, или со смесью полиаминов, или с 1,2-диаминопропаном в мольном соотношении 1:1-1,1 соответственно при 140-148°C в течение 4-6 ч с последующим взаимодействием сукцинимида с масляной, или изомасляной, или олеиновой, или 2-этилгексеновой кислотами при 165-175°C в течение 6-8 ч в мольном соотношении сукцинимид:кислота, равном 1:1, в присутствии углеводородного растворителя - индустриального масла.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что полипропиленполиамины нормального или изостроения выбирают из дипропилентриамина, или трипропилентетрамина, или тетрапропиленпентамина.

7. Способ по п.5, отличающийся тем, что в качестве смеси полиаминов используют смесь следующего состава, мас.%: Н2О 0,2-0,6; 1,2-диаминопропан 0,1-0,6; 2,5-диметилпиперазин 0,3-0,5; дипропилентриамин 25-30; N-((способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты (варианты), патент № 2502747 -метиламиноэтил)-2,5-диметилпиперазин 0,04-0,2; трипропилентетрамин 30-35; тетрапропиленпентамин и высшие амины остальное.

8. Способ по п.5, отличающийся тем, что в качестве индустриального масла используют индустриальное масло марки И-20А, или И-40А, или их смеси.


Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2502747

patent-2502747.pdf
Патентный поиск по классам МПК-8:

Класс C08F8/32 реакцией с аминами

Патенты РФ в классе C08F8/32:
сополимер малеимида, процесс получения указанного сополимера и термостойкие композиции смол, содержащие указанный сополимер -  патент 2513100 (20.04.2014)
способ получения амидоимидов алкенилянтарной кислоты -  патент 2502748 (27.12.2013)
битумно-полимерная композиция с термообратимой сшивкой -  патент 2479592 (20.04.2013)
способ получения полиэтиленсукцинимида -  патент 2451032 (20.05.2012)
функционализированный триэтиламином эластомер, используемый в защитном материале -  патент 2448984 (27.04.2012)
водная связующая композиция для минеральных волокон, изделие и способ его получения -  патент 2446119 (27.03.2012)
способ получения форполимера с концевыми аминогруппами -  патент 2433142 (10.11.2011)
огнестойкое волокно, углеродное волокно и способ их получения -  патент 2432422 (27.10.2011)
многофункциональный привитой сополимер-диспергатор -  патент 2425063 (27.07.2011)
способ получения низкоосновных анионитов -  патент 2323944 (10.05.2008)

Класс C08F8/46 реакция с ненасыщенными дикарбоновыми кислотами или их ангидридами, например малеиновой кислотой или малеиновым ангидридом

Класс C08F122/40 имиды, например циклические имиды



Наверх