способ холодной прокатки стальных полос

Формула изобретения

Способ холодной прокатки стальных полос толщиной не более 0,20 мм в непрерывном стане, включающий многопроходное обжатие заготовки с приложением к ней межклетевых натяжений в валках, диаметр которых уменьшают по ходу прокатки, с подачей к валкам смазывающе-охлаждающей жидкости, отличающийся тем, что диаметр валков D в каждом проходе устанавливают по соотношению

D 3,8·10³·h₁, мм,

где h₁ - толщина полосы после прохода, мм,

при этом расход смазочно-охлаждающей жидкости в каждом последующем проходе увеличивают прямо пропорционально снижению диаметра валков на величину Q=2,7· , м³/ч,

где - разница диаметров валков в клетях, мм.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для холодной прокатки тончайших полос и лент (толщиной не более 0,20 мм) из низкоуглеродистых сталей на непрерывных многовалковых станах.

Известен способ холодной прокатки стальных полос, включающий многопроходное обжатие заготовки в валках непрерывного стана кварто с приложением к ней межклетевых натяжений и подачей смазывающе-охлаждающей жидкости [1].

Недостаток указанного способа состоит в том, что прокатанные стальные полосы толщиной не более 0,20 мм имеют большую разнотолщинность.

Ближайшим аналогом к предлагаемому изобретению является способ прокатки стальных полос, включающий многопроходное обжатие заготовки в валках непрерывного четырехклетевого стана и подачей к валкам смазывающе-охлаждающей жидкости, с обжатием заготовки в валках, диаметр которых уменьшают по ходу прокатки от 520 мм до 505 мм [2].

Недостаток известного способа состоит в том, что прокатка стальных полос толщиной не более 0,20 мм сопровождается увеличением их разнотолщинности, обусловленным упругим сплющиванием валков, возрастающим по ходу прокатки по мере снижения толщины заготовки и увеличения ее наклепа, а также изменением тепловой выпуклости валков по проходам.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в снижении разнотолщинности полос толщиной не более 0,20 мм.

Для решения поставленной технической задачи в известном способе холодной прокатки стальных полос, включающем многопроходное обжатие заготовки в валках непрерывного стана с приложением к ней межклетевых натяжений и подачей к валкам смазывающе-охлаждающей жидкости, с обжатием заготовки в валках, диаметр которых уменьшают по ходу прокатки, согласно изобретению расход смазочно-охлаждающей жидкости в каждом последующем проходе увеличивают прямо пропорционально снижению диаметра валка, а диаметр валка в каждом проходе устанавливают по соотношению:

D 3,8·10³·h₁,

где D - допустимый диаметр валка, мм;

h₁ - толщина полосы после прохода, мм.

Сущность предлагаемого изобретения состоит в следующем. По мере уменьшения толщины прокатываемой заготовки по проходам, вследствие деформационного упрочнения возрастают ее прочностные характеристики и контактные напряжения в очаге деформации. Это приводит к увеличению прогиба и сплющивания валков, повышению их температуры от адиабатического разогрева деформируемого металла. Кроме того, уменьшение площади поверхности охлаждения валков из-за снижения диаметра по проходам увеличивает нестабильность их теплового профиля. В результате возрастает продольная и поперечная разнотолщинность полос толщиной не более 0,20 мм.

Обжатие в валках, диаметр которых в каждом проходе удовлетворяет полученному эмпирическим путем соотношению D 3,8·10³·h₁, позволяет уменьшить рост контактных напряжений в очагах деформации непрерывного прокатного стана, прогиб и сплющивание валков, а одновременное увеличение расхода смазочно-охлаждающей жидкости в каждом последующем проходе прямо пропорционально снижению диаметра валка компенсирует снижение площади поверхности охлаждения валков с меньшим диаметром, стабилизирует их тепловой профиль. В результате достигается снижение разнотолщинности полос толщиной не более 0,20 мм.

Экспериментальным путем установлено, что если расход смазочно-охлаждающей жидкости в каждом последующем проходе не увеличивать прямо пропорционально снижению диаметра валка, или диаметр валка в каждом проходе будет превышать допустимый, т.е. D 3,8·10³·h₁, то при прокатке полос из низкоуглеродистой стали толщиной не более 0,20 мм увеличивается их разнотолщинность. Это снижает качество тончайших полос и выход годного.

Примеры реализации способа

Непрерывный пятиклетевой стан кварто 1200 холодной прокатки готовят к прокатке полос толщиной h=0,15 мм из низкоуглеродистой стали марки 08 сп. Заготовками для прокатки служат горячекатаные травленые полосы толщиной 2,0 мм, смотанные в рулоны.

В клети стана заваливают рабочие валки, диаметр бочек которых последовательно уменьшается от первой клети по ходу прокатки, исходя из соотношения D 3,8·10³·h₁:

№ клети	1	2	3	4	5
Толщина полосы h1, мм	1,40	0,75	0,52	0,24	0,15
Диаметры валков D1-5 , мм	500	480	450	430	400

Здесь и далее нижние индексы у символов соответствуют номерам клетей.

Очередной рулон устанавливают на разматыватель, передний конец заготовки пропускают через рабочие валки и закрепляют на барабане моталки. С помощью электродвигателей главного привода стана, разматывателя и моталки в прокатываемой заготовке создают натяжения, после чего к рабочим валкам подают смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) в виде метастабильной эмульсии пальмового масла в воде. Расход СОЖ на рабочие валки клети № 1 устанавливают равным: Q₁=110 м³ /ч. Разность диаметров валков _1-2 клетей № 1 и № 2 составляет

_1-2=D₁-D₂=500 мм-480 мм=20 мм.

Расход СОЖ в клети № 2 Q₂ увеличивают относительно Q₁ на величину Q₂=k· _1-2, которая прямо пропорциональна разнице диаметров их рабочих валков _1-2 с экспериментально определенным коэффициентом пропорциональности k=2,7, учитывающим охлаждающую эффективность метастабильной эмульсии пальмового масла в воде:

Q₂=Q₁+ Q₂=Q₁+k· _1-2=110+2,7·20=164 (м³/ч)

Аналогичным образом устанавливают расход СОЖ в остальных клетях стана:

- в клети № 3	Q3=Q2+k· 2-3=164+2,7·30=245 (м3/ч);
- в клети № 4	Q4=Q3+k· 3-4=245+2,7·20=299 (м3/ч);
- в клети № 5	Q5=Q4+k· 4-5=299+2,7·30=380 (м3/ч).

После этого прокатный стан разгоняют до рабочей скорости 27 м/с и осуществляют прокатку всей заготовки в полосу конечной толщины.

Благодаря увеличению расхода СОЖ в каждой последующей клети, прямо пропорциональному снижению диаметра рабочего валка в предыдущей клети непрерывного пятиклетевого стана 1200, обеспечивается стабильный температурный профиль всех рабочих валков, улучшается выкатываемость полосы из низкоуглеродистой стали, претерпевающей нарастающий наклеп, уменьшается сплющивание и изгиб рабочих валков, а разнотолщинность холоднокатаных полос не превышает ±0,004 мм.

Варианты реализации способа холодной прокатки стальных полос приведены в таблице.

Таблица
Режимы прокатки и разнотолщинность холоднокатаных полос толщиной не более 0,20 мм из низкоуглеродистой стали 08 сп
№ п/п	Относительный диаметр рабочих валков D	Увеличение расхода СОЖ в последующей клети Q	Разнотолщинность полос , мм
1	D>3,8·103·h1	Q2>k·	±0,010
2	D=3,8·103·h 1	Q2=k·	±0,004
3	D<3,8·103·h 1	Q2=k·	±0,004
4	D=3,8·103·h 1	Q2<k·	±0,009

Из данных, приведенных в таблице, следует, что при реализации предложенного способа (варианты № 2 и № 3) достигается снижение разнотолщинности полос толщиной не более 0,2 мм из низкоуглеродистой стали. В случаях запредельных значений заявленных параметров (варианты № 1 и № 4), как и при использовании известного способа [2] имеет место увеличение продольной разнотолщинности полос.

Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что одновременная оптимизация расхода СОЖ и диаметров валков по клетям непрерывного стана обеспечивает снижение влияния степени наклепа металла на прогибы и сплющивание валковой системы, а также неравномерности температуры и тепловой выпуклости валков на разнотолщинность тончайших полос. Благодаря этому достигается повышение точности прокатки, улучшается качество металлопродукции и возрастает выход годного. В качестве базового объекта при определении технико-экономической эффективности предложенного способа принят известный способ [2]. Использование предложенного способа обеспечивает повышение рентабельности производства тончайших полос и лент в среднем на 10-12%.

Источники информации:

1. Беняковский М.А. и др. Производство автомобильного листа. - М. Металлургия, 1979 г., с.132, 146-147.

2. Патент Российской Федерации № 2340415, МПК B21B 1/28, 2008 г.