способ диспропорционирования изопропилбензола с использованием катализатора с микромезопористой структурой

Классы МПК:C07C15/085 изопропилбензол
B01J37/04 смешивание
B01J29/064 содержащие металлы группы железа, благородные металлы или медь
B01J29/87 галлийсиликаты; алюмогаллийсиликаты; галлийборосиликаты
B01J29/89 силикаты, алюмосиликаты или боросиликаты титана, циркония или гафния
B01J29/18 типа морденита
B01J29/40 типа пентасила, например ZSM-5, ZSM-8 или ZSM-11, приведенные в патентных документах USA 3702886; GBA 1334243 и USA 3709979 соответственно
Автор(ы):, , , ,
Патентообладатель(и):Иванова Ирина Игоревна (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2006-11-10
публикация патента:

Изобретение относится к способу диспропорционирования алкилароматических углеводородов. Описан способ диспропорционирования изопропилбензола, заключающийся в том, что процесс проводят в присутствии катализатора с микро-мезопористой структурой, характеризующейся долей микропор от 0,03 до 0,90 и долей мезопор от 0,97 до 0,10. Катализатор включает микропористые кристаллические силикаты с цеолитной структурой, имеющие состав анионного каркаса Т2О 3·(10-1000)SiO2, где Т - элементы, выбранные из группы, состоящей из р-элементов III группы или d-элементов IV-VIII группы, или их смеси. Технический результат - расширение арсенала технических средств для осуществления реакции диспропорционирования, высокие конверсия изопропилбензола и селективность образования продуктов диспропорционирования с низким содержанием о-изомера фракции ДИПБ. 5 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

способ диспропорционирования изопропилбензола с использованием   катализатора с микромезопористой структурой, патент № 2320631 способ диспропорционирования изопропилбензола с использованием   катализатора с микромезопористой структурой, патент № 2320631

Формула изобретения

1. Способ диспропорционирования изопропилбензола, заключающийся в том, что процесс проводят в присутствии катализатора с микромезопористой структурой, характеризующейся долей микропор от 0,03 до 0,90 и долей мезопор от 0,97 до 0,10, включающего микропористые кристаллические силикаты с цеолитной структурой, имеющие состав анионного каркаса Т2O3·(10-1000)SiO 2, где Т - элементы, выбранные из группы, состоящей из р-элементов III группы или d-элементов IV-VIII группы, или их смеси.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс осуществляют в непрерывном потоке в реакторе с неподвижным слоем катализатора в условиях жидкофазного либо газожидкофазного диспропорционирования.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что диспропорционирование проводят при температуре от 125 до 450°С, манометрическом давлении от 0,1 МПа до 5 МПа, скорости подачи сырья от 0,1 до 100 г/г·ч.

4. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что процесс проводят при температуре от 150 до 200°С, давлении от 1 до 3 МПа, скорости подачи сырья от 1 до 5 г/г·ч в присутствии инертного газа-носителя.

5. Способ по п.2, отличающийся тем, что диспропорционирование проводят в присутствии Н2.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют названный катализатор с микромезопористой структурой, включающий микропористые кристаллические силикаты с цеолитной структурой типа FAU, MAZ, MOR, ВЕА, MFI, MEL.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к способу диспропорционирования алкилароматических углеводородов. Изобретение найдет применение в процессах нефтехимии и органического синтеза.

Продукты диспропорционирования изопропилбензола (кумола) м-, п-диизопропилбензолы (ДИПБ) являются важным исходным органическим сырьем для нефтехимической индустрии, на основании которых получают продукты, использующиеся в фармацевтической, агрохимической, лакокрасочной, текстильной, автомобильной, фото-промышленности и др.

При получении смеси изомеров ДИПБ необходимо минимизировать образование о-изомера, так как он имеет температуру кипения очень близкую к м-изомеру, и поэтому не представляется возможным их разделение. Кроме того, м- и п-изомеры являются наиболее промышленно важными продуктами.

В настоящее время в промышленности ДИПБ получают алкилированием кумола пропиленом с использованием гомогенного катализатора AlCl 3. Недостатками этого способа является необходимость нейтрализации реакционной смеси, выделения использованного катализатора и невозможность его повторного использования, коррозия конструкционных материалов, а также загрязнение окружающей среды. Этих недостатков лишены твердые кислотные катализаторы, такие как цеолиты.

Известен способ диспропорционирования алкилароматических соединений, содержащих в боковой цепи от 1 до 6 атомов углерода на гетерогенном пористом кристаллическом МСМ-49. МСМ-49 может быть использован в Н-форме или модифицирован редкоземельными металлами, а также металлами IIA, IIIA, IVA, IB, IIB, IIIB, IVB, VIB, VIII групп Периодической системы. Он может быть также подвергнут термо- или термопарообработке (US 5,329,059). Реакция проводится при мольном отношении водород: углеводород от 0 до 10.

Известен способ диспропорционирования кумола на цеолитах МСМ-22, PSH-3, SSZ-25, МСМ-36, МСМ-56, ITQ-1 и ITQ-2 (US 6,753,453). Процесс может проводиться как в присутствии водорода при мольном отношении водород:углеводород от 0 до 50, так и без него. Катализатор может быть использован со связующим в виде оксидов алюминия, кремния, магния, циркония, титана, глин либо в виде их комбинации.

Недостатками этих способов являются необходимость использования высоких давлений, превышающих 60 атм, для достижения высоких конверсий, низкая селективность по продуктам диспропорционирования, не превышающая 95%, достаточно большое количество образующегося нежелательного изомера о-ДИПБ, а также сложность синтеза используемых катализаторов.

Наиболее близким к предлагаемому способу является диспропорционирование кумола на молекулярных ситах MOR, BEA, Y, МСМ-68, преимущественно цеолите ТЕА-MOR с SiO2/Al 2О3 от 25 до 50, синтезированном с использованием тетраэтиламмония (US 6,933,419). Процесс может проводиться как в присутствии водорода при мольном отношении водород:углеводород от 0 до 50, так и без него. Катализатор может быть использован со связующим в виде оксидов алюминия, кремния, магния, циркония, титана, глин либо в виде их комбинации.

Недостатками этих катализаторов являются необходимость использования высоких давлений, превышающих 60 атм, для достижения высоких конверсий, низшая селективность по продуктам диспропорционирования, не превышающая 95%, необходимость проведения реакции в токе водорода для достижения высоких выходов, а также сложность и плохая воспроизводимость синтеза катализаторов (R.Szostak, "Molecular Sieves. Principles of Synthesis and Identification". Van Nostrand Reinhold, New York, 1988).

Используемые в вышеперечисленных патентах катализаторы обладают системой микропор с диаметром менее 2 нм, что приводит к затруднению массопереноса молекул реагентов к активным центрам цеолита, расположенных внутри его каналов, а также продуктов реакции из зоны реакции, что приводит к быстрой дезактивации катализатора. Для повышения выхода целевого продукта и увеличения времени стабильной работы катализатора, как правило, реакцию проводят в токе водорода, что усложняет безопасность проведения процесса, либо используют сложные плохо воспроизводимые методы синтеза, позволяющие получать цеолиты с высоким отношением SiO2/Al2О 3, такие как TEA-MOR.

В основу настоящего изобретения положена техническая задача разработать эффективный способ диспропорционирования изопропилбензола за счет расширения арсенала технических средств, а именно использования катализаторов с микро-мезопористой структурой, которые обеспечивали бы высокую селективность образования диизопропилбензолов и низкую селективность по о-ДИПБ во фракции ДИПБ.

Задача решается тем, что предлагается способ получения диизопропилбензолов путем диспропорционирования изопропилбензола на катализаторе с микро-мезопористой структурой, характеризующейся долей микропор от 0,03 до 0,90 и долей мезопор от 0,97 до 0,10, включающем микропористые кристаллические силикаты с цеолитной структурой, имеющие состав анионного каркаса Т2O3 ·(10-1000)SiO2, где Т - элементы, выбранные из группы, состоящей из р-элементов III группы или d-элементов IV-VIII группы, или их смеси.

Техническим результатом является расширение арсенала технических средств, используемых в технологическом процессе, а именно применение катализаторов с новой структурой, обеспечивающей высокие конверсию изопропилбензола и селективность образования продуктов диспропорционирования с низким содержанием о-изомера во фракции ДИПБ. Используемый катализатор сочетает преимущества цеолитов и мезопористых молекулярных сит, структура которых повышает доступ реагентов и продуктов реакции к его активным центрам, обеспечивая тем самым достижение высоких выходов и селективности образования целевых продуктов. Катализатор также обладает каталитической стабильностью, что подтверждается проведением реакции в более мягких условиях, при более низких температурах, давлении и при отсутствии газа разбавителя-водорода, являющегося взрывоопасным реагентом. Используемый катализатор легко синтезируется, что важно при его промышленном применении, а также обеспечивает высокую скорость без дезактивации активных центров цеолита, вызванных условиями протекании реакции диспропорционирования.

Целесообразно диспропорционирование кумола осуществлять в условиях непрерывного потока в реакторе с неподвижным слоем катализатора в условиях жидкофазного или газожидкофазного алкилирования при температуре от 125 до 450°С, манометрическом давлении от 0,1 до 5 МПа, скорости подачи сырья от 0,1 до 100 г/г·ч. Диспропорционирование можно проводить без газа-разбавителя либо в присутствии инертного газа, например азота либо водорода. Скорость пропускания газа-разбавителя целесообразно использовать до разбавлений 8 моль/моль реагента. В этом случае достигаются максимальный выход и селективность по диалкилбензолам, минимальное образование о-ДИПБ и высокая стабильность работы катализатора.

Целесообразно диспропорционирование осуществлять при температуре от 150 до 200°С, давлении от 1 до 3 МПа, скорости подачи сырья от 1 до 5 г/г·ч. В таких условиях достигаются максимальная конверсия и селективность образования целевого продукта.

Осуществление конверсии при более низких температурах и при более высоких скоростях подачи реагентов и высоком давлении приводит к заметному снижению конверсии исходного сырья. Проведение конверсии при более высоких температурах и при более низких скоростях подачи реагентов и давлении приводит к заметному увеличению образования побочных продуктов реакции, в основном продуктов крекинга, а следовательно, к снижению селективности по целевым продуктам реакции.

Целесообразно в качестве микропористых кристаллических силикатов использовать силикаты со структурой цеолитов FAU, MAZ, MOR, BEA, MFI, MEL.

В дальнейшем изобретение будет подробно раскрыто в описании и примерах его реализации со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых согласно изобретению

фиг.1 изображает дифрактограммы исходных алюмосиликатов и используемого в процессе катализатора;

фиг.2 изображает изотермы низкотемпературной адсорбции-десорбции азота исходных алюмосиликатов и используемого в процессе катализатора.

Предлагаемый способ диспропорционирования изопропилбензола осуществляют следующим образом. Осуществляют предварительную подготовку катализатора путем нагревания в токе инертного газа (азот, гелий) до 450°С в течение 1 ч и прокаливания при этой температуре в течение 30 мин, затем реактор охлаждают до температуры реакции. Кумол подают в реактор проточного типа с неподвижным слоем катализатора. Процесс проводят под давлением 0,1-5 МПа, в интервале температур 125-450°С. Скорость подачи сырья выбирают в диапазоне от 0,1 до 100 г/г·ч. Скорость пропускания газа-разбавителя, например азота либо водорода, берут в интервале 0-8 моль/моль реагента.

На выходе из реактора полученные продукты разделяют на жидкие и газообразные, компонентный состав определяют хроматографическим методом. Результаты процесса диспропорционирования (табл.2) представлены через час после начала реакции, что соответствует установлению в системе стационарного режима.

Катализатор с микро-мезопористой структурой получают путем суспендирования микропористых кристаллических силикатов с цеолитной структурой, имеющих состав Т2 O3·(10-1000)SiO2 , в щелочном растворе до достижения остаточного содержания цеолитной фазы в суспензии 3-90 мас.%, введения в суспензию силиката раствора катионного поверхностно-активного вещества с последующим добавлением кислоты до образования геля и гидротермальную обработку геля с выделением готового продукта.

В качестве Т-элементов, образующих, наряду с атомами кремния, кристаллическую решетку силиката, используют Al или Ga, или В, или Fe, или Zn, или Ti, или Zr, или V, или Cr, или Mn, или их смесь.

Полученный микро-мезопористый катализатор сохраняет кристаллическую структуру исходного микропористого кристаллического силиката, как это видно на фиг.1, где кривая 1 изображает дифрактограмму микропористого алюмосиликата со структурой MOR, кривая 2 - дифрактограмму катализатора с микро-мезопористой структурой, полученного на основе алюмосиликата со структурой MOR, а кривая 3 - дифрактограмму алюмосиликата с известной мезопористой структурой, которая не является кристаллической.

Суспендирование микропористых кристаллических силикатов осуществляют в щелочном растворе с концентрацией гидроксид-ионов 0,2-1,5 моль/л, после чего щелочную суспензию цеолита смешивают с раствором катионного поверхностно-активного вещества и добавляют кислоту до образования геля с рН=7,5-9,0. Гидротермальную обработку геля проводят при температуре 100-150°С при атмосферном давлении или в автоклаве в течение 10-72 ч.

В качестве катионных поверхностно-активных веществ используют соли четвертичного алкиламмония состава С nН2n+1(СН3) 3NAn, где n=12-18, An-Cl, Br, HSO4 -, обеспечивающие электростатическое взаимодействие между отрицательно заряженными (в результате адсорбции гидроксид-ионов) высокодисперсными фрагментами кристаллов исходного силиката и силикат-ионами и положительно заряженными мицеллами поверхностно-активного вещества. В результате этого взаимодействия формируется мезопористая фаза.

Объем пор, долю микропор и долю мезопор рассчитывают по изотермам низкотемпературной адсорбции азота, что показано на фиг.2, где кривая 4 изображает изотерму низкотемпературной адсорбции-десорбции азота для микропористого силиката со структурой цеолита MFI, кривая 5 - изотерму низкотемпературной адсорбции-десорбции азота для материала с микро-мезопористой структурой, полученного на основе микропористого силиката со структурой цеолита MFI, кривая 6 - изотерму низкотемпературной адсорбции-десорбции азота для известного силиката с мезопористой структурой. Как следует из фиг.2, изотерма адсорбции микро-мезопористого катализатора (кривая 5) подобна изотерме мезопористого катализатора (кривая 6), что говорит об образовании развитой регулярной структуры. Расположение изотерм микро-мезопористого катализатора (кривая 5) и микропористого силиката (кривая 6) указывает на увеличение объема пор в 2,5 раза.

Особенностью катализатора с микро-мезопористой структурой является присутствие двух типов пор - микропор (доля которых в общем объеме пор материала составляет 0,03-0,90) и мезопор (доля которых в общем объеме пор материала составляет 0,10-0,97). Наличие микропор обусловлено присутствием высокодисперсных фрагментов микропористых кристаллических силикатов, гомогенно распределенных в объеме мезопористой фазы, образованной стереорегулярной системой мезопор.

Для получения микро-мезопористых катализаторов были использованы микропористые кристаллические силикаты разной кристаллической структуры и разного химического состава, свойства которых представлены в табл.1.

Таблица 1
 СтруктураСостав Объем пор, см3 Доля микропор
1 MORAl2О 3·97SiO2 0,1951,0
2BEAAl 2О3·84SiO2 0,1841,0
3MFI Al2О3·80SiO 20,1641,0
4FAU Al2О3·10SiO 20,2201,0
5MAZ Al2О3·10SiO 20,1501,0
6MEL Al2О3·80SiO 20,1681,0

В качестве исходных микропористых цеолитов используются: морденит с отношением SiO2 /Al2O3=97 (MOR), бета с отношением SiO2/Al 2O3=84 (BEA), ZSM-5 с отношением SiO2/Al2O 3=80 (MFI), фожазит с SiO2/Al 2O3=10 (FAU), маззит с SiO 2/Al2O3=10 (MAZ), ZSM-11 с SiO2/Al 2O3=80 (MEL). Объем пор всех исходных цеолитов составлял 0,15-0,22 см3/г, доля микропор 1,0.

Нижеследующие примеры иллюстрируют изобретение, но не ограничивают его.

Пример 1.

Приготовление микро-мезопористого катализатора (RMOR).

К 30 мл 0.48 моль/л раствора NaOH добавляют 5 г микропористого кристаллического алюмосиликата со структурой морденита. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 0,5 ч, после чего смешивают с раствором 7,76 г гексадецилтриметиламмоний бромида (C16 H33(CH3) 3NBr) в 48 мл H2O. К полученной смеси добавляют 10 мл 2 моль/л соляной кислоты до образования геля с рН=7,5. После гомогенизации геля в течение 0,5 ч его переносят в автоклав, который закрывают и нагревают в течение 24 ч при 110°С. По окончании гидротермальной обработки материал отделяют на фильтре, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100°С в течение 24 ч, прокаливают при 550°С в течение 24 ч. В результате получают микро-мезопористый катализатор с цеолитной структурой морденита с объемом пор 0,360 см 3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,48 и 0,52 соответственно.

Пример 2.

Диспропорционирование изопропилбензола (кумола). Микро-мезопористый катализатор, полученный по примеру 1, помещают в проточный реактор, продувают азотом при температуре 450°С в течение 1 ч и прокаливают при этой температуре в течение 30 мин, затем снижают температуру до 175°С и подают кумол при давлении 2 МПа, скорости подачи сырья 2,5 г/г ч. Скорость газа разбавителя N2 1 моль/моль кумола. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Примеры 3-9.

Процесс диспропорционирования проводят аналогично примеру 2, отличие состоит в том, что изменяют условия процесса: температуру, давление, а также скорость подачи реагентов. Условия проведения экспериментов и результаты представлены в табл.2.

Пример 10.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что диспропорционирование проводят при давлении 5 МПа, скорости подачи сырья 100 г/г·ч без газа разбавителя N 2. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 11.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что результаты представлены через 6 ч после начала проведения эксперимента. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 12.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют микропористый катализатор MOR. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 13.

Катализатор получают аналогично примеру 1, но при этом 5 г микропористого кристаллического алюмосиликата со структурой морденита добавляют к 30 мл 1,6 моль/л раствора NaOH. В результате получают микро-мезопористый катализатор со структурой цеолита морденита, объемом пор 0,850 см 3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,03 и 0,97 соответственно.

Пример 14.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что диспропорционирование проводят при 450°С, скорости газа-разбавителя 8 моль/моль кумола и используют катализатор, описанный в примере 13. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 15.

Микро-мезопористый катализатор (ReBEA) приготавливают следующим образом: к 30 мл 0,2 моль/л раствора NaOH добавляют 5 г микропористого кристаллического алюмосиликата со структурой ВЕА. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 0,5 ч, после чего смешивают с раствором 6,56 г додецилтриметиламмоний бромида (C 12H25(CH3) 3NBr) в 48 мл Н2O. К полученной смеси добавляют 10 мл 2 моль/л соляной кислоты до образования геля с рН=9,0. После гомогенизации геля в течение 0,5 ч его переносят в автоклав, который закрывают и нагревают в течение 72 ч при 100°С. По окончании гидротермальной обработки материал отделяют на фильтре, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100°С в течение 24 ч прокаливают при 550°С в течение 24 ч. В результате получают микро-мезопористый катализатор с цеолитной структурой ВЕА с объемом пор 0,415 см 3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,62 и 0,38 соответственно.

Пример 16.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 15. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 17.

Микро-мезопористый катализатор (FeReMOR) приготавливают следующим образом: к 30 мл 1,0 моль/л раствора NaOH добавляют 5 г микропористого кристаллического железосиликата со структурой MOR. Полученную суспензию перемешивают при комнатной температуре в течение 2 ч, после чего смешивают с раствором 7,76 г цетилтриметиламмоний бромида (C16H 33(CH3)3NBr) в 48 мл H2O. К полученной смеси добавляют 15 мл 2 моль/л соляной кислоты до образования геля с рН=8. После гомогенизации геля в течение 1 ч его переносят в автоклав, который закрывают и нагревают в течение 48 ч при 110°С. По окончании гидротермальной обработки катализатор отделяют на фильтре, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100°С в течение 24 ч, прокаливают при 550°С в течение 24 ч. В результате получают материал со структурой цеолита MOR, отношением SiO 2/Fe2О3=20, объемом пор 0,50 см3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,20 и 0,80 соответственно.

Пример 18.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 17. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 19.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что диспропорционирование проводят при скорости газа разбавителя Н2 8 моль/моль кумола. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 20.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (FeAlReMOR) используют микропористый кристаллический железоалюмосиликат со структурой цеолита MOR, гель с рН=8 получают добавлением 10 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита морденита (MOR), состава Al2О 3*Fe2O3*50SiO 2, объемом пор 0,65 см3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,30 и 0,70 соответственно.

Пример 21.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 20. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 22.

Аналогичен примеру 20, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (GaReBEA) используют 1,5 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический галлосиликат со структурой цеолита ВЕА, в качестве темплата применяют 8,40 г октадодецилтриметиламмоний бромида (C18H37(CH 3)3NBr). В результате получают катализатор со структурой цеолита ВЕА, с отношением SiO2 /Ga2O3=50, объемом пор 0,45 см3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,38 и 0,62 соответственно.

Пример 23.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 22. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 24.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (TiAlReBEA) используют 5,5 моль/л раствора KOH, микропористый кристаллический титаноалюмосиликат со структурой ВЕА, время перемешивания суспензии 0.5 ч, гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч при 150°С. В результате получают катализатор со структурой цеолита ВЕА, состава Al 2О3*TiO2*70SiO 2, объемом пор 0,65 см3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,10 и 0,90 соответственно.

Пример 25.

Процесс ведут как в примере 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 24. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 26.

Аналогичен примеру 20, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (ReMFI) используют 0,5 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический алюмосиликат со структурой MFI, время перемешивания суспензии 1 ч, в качестве темплата используют 7,76 г гексадецилтриметиламмоний бромида (С16Н33(СН 3)3NBr. В результате получают микро-мезопористый катализатор с цеолитной структурой MFI с объемом пор 0,510 см 3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,20 и 0,80 соответственно.

Пример 27.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 26. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 28.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (MnAlRMEL) используют микропористый кристаллический марганцеалюмосиликат со структурой цеолита MEL, гель с рН=8 получают добавлением 10 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита ZSM-11 (MEL), состава Al2O 3*MnO2*80SiO2 , объемом пор 0,60 см3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,25 и 0,75 соответственно.

Пример 29.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 28. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 30.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (CrAlFAU) используют 0,2 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический хромоалюмосиликат со структурой цеолита FAU, гель с рН=8 получают добавлением 5 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита фожазита (FAU), состава Al2O3*Cr 2O3*10SiO2, объемом пор 0,65 см3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,30 и 0,70 соответственно.

Пример 31.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор, описанный в примере 30. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Пример 32.

Аналогичен примеру 17, отличие состоит в том, что для приготовления микро-мезопористого катализатора (VAlMAZ) используют 1,5 моль/л раствора NaOH, микропористый кристаллический ванадоалюмосиликат со структурой цеолита MAZ, гель с рН=8 получают добавлением 15 мл 2 моль/л соляной кислоты и гидротермальную обработку проводят в течение 24 ч. В результате получают катализатор со структурой цеолита маззита (MAZ), состава Al2О3*V 2O5*10SiO2, объемом пор 0,33 см3/г, с долями микропор и мезопор в объеме пор 0,40 и 0,60 соответственно.

Пример 33.

Аналогичен примеру 2, отличие состоит в том, что используют катализатор. описанный в примере 32. Результаты эксперимента представлены в табл.2.

Таблица 2
№ примераКатализатор T, °cP, МПа Массовая скорость подачи, г/г·ч Свойства катализатора с микро-мезопористой структурой Конверсия, %Селективность по продуктам диспропорционирования, мольн.% Содержание в группе изомеров диизопропилбензолов, мольн.%
объем пор, см3доля микропордоля мезопор   м-o- п-
2RMOR 1752 2,50,3600,48 0,5247,4 100,064,70,0 35,3
3 RMOR1502 2,50,3600,48 0,5222,5 100,061,70,0 38,3
4 RMOR2002 2,50,3600,48 0,5249,5 98,064,70,0 35,3
5RMOR 2252 2,50,3600,48 0,5250,9 87,066,30,1 33,6
6RMOR 1750,1 2,50,3600,48 0,5234,2 97,068,10,0 31,9
7RMOR 1752 4,30,3600,48 0,5242,2 100,064,50,2 35,3
8 RMOR1752 6,60,3600,48 0,5236,2 100,064,30,2 35,5
9 RMOR1252 0,10,3600,48 0,5211,1 100,053,51,1 45,4
10 RMOR1755 1000,3600,48 0,525,5 100,057,10,5 42,4
11 RMOR1752 2,50,3600,48 0,5245,6 100,063,90,0 36,1
12 MOR1752 2,50,2401,0 0,015,4100,0 57,30,0 42,7
14RMOR 4502 2,50,8500,03 0,971,0 100,053,60 46,4
16RBEA 1752 2,50,4150,62 0,3822,2 100,063,10,0 36,9
18 FeRMOR1752 2,50,5000,20 0,8041,1 100,064,30,0 35,7
19 FeRMOR1752 2,50,5000,20 0,8038,0 100,064,00,0 36,0
21 FeAlRMOR1752 2,50,650 0,300,7043,5 100,064,9 0,035,1
23 GaRBEA175 22,50,450 0,380,6245,4 100,064,1 0,035,9
25 TiAlRBEA175 22,50,650 0,900,1048,6 100,064,6 0,035,4
27 RMFI175 22,50,510 0,200,8042,3 98,063,1 0,036,9
29 MnAlRMEL175 22,50,600 0,250,7533,6 77,058,2 0,041,8
31 CrAlFAU175 22,50,650 0,300,7043,0 96,062,0 0,137,9
33 VAlMAZ175 22,50,330 0,400,6036,7 96,062,1 0,037,9

Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2320631

patent-2320631.pdf

Класс C07C15/085 изопропилбензол

способ алкилирования бензола изопропиловым спиртом или смесью изопропилового спирта и пропилена -  патент 2525122 (10.08.2014)
получение кумола с высокой селективностью -  патент 2517145 (27.05.2014)
способ получения алкилароматических соединений -  патент 2515979 (20.05.2014)
способ получения алкилбензолов -  патент 2495864 (20.10.2013)
способ трансалкилирования бензола полиалкилбензолами -  патент 2487858 (20.07.2013)
способ повышения времени стабильной работы катализатора в реакции гидроалкилирования бензола ацетоном с получением кумола и способ получения кумола гидроалкилированием бензола ацетоном -  патент 2484898 (20.06.2013)
способ получения алкилбензолов -  патент 2479563 (20.04.2013)
способ получения изопропилбензола -  патент 2477717 (20.03.2013)
способ удаления соединений азота из жидких потоков и устройство для его осуществления -  патент 2409543 (20.01.2011)
способ проведения взаимодействия алкена(ов) и более высококипящего реагента -  патент 2357948 (10.06.2009)

Класс B01J37/04 смешивание

способ получения сольвата хлорида неодима с изопропиловым спиртом для неодимового катализатора полимеризации изопрена -  патент 2526981 (27.08.2014)
способ карбонилирования с использованием связанных содержащих серебро и/или медь морденитных катализаторов -  патент 2525916 (20.08.2014)
микросферический катализатор крекинга "октифайн" и способ его приготовления -  патент 2522438 (10.07.2014)
способ получения наноструктурного фталоцианинового катализатора демеркаптанизации нефти и газоконденсата -  патент 2517188 (27.05.2014)
катализатор на основе меди, нанесенный на мезопористый уголь, способ его получения и применения -  патент 2517108 (27.05.2014)
каталитическая добавка для повышения октанового числа бензина каталитического крекинга и способ ее приготовления -  патент 2516847 (20.05.2014)
способ приготовления катализатора для получения ароматических углеводородов, катализатор, приготовленный по этому способу, и способ получения ароматических углеводородов с использованием полученного катализатора -  патент 2515511 (10.05.2014)
способ приготовления катализатора для окислительной конденсации метана, катализатор, приготовленный по этому способу, и способ окислительной конденсации метана с использованием полученного катализатора -  патент 2515497 (10.05.2014)
способ переработки биомассы в целлюлозу и раствор низкомолекулярных продуктов окисления (варианты) -  патент 2515319 (10.05.2014)
каталитическая добавка для окисления оксида углерода в процессе регенерации катализаторов крекинга и способ ее приготовления -  патент 2513106 (20.04.2014)

Класс B01J29/064 содержащие металлы группы железа, благородные металлы или медь

Класс B01J29/87 галлийсиликаты; алюмогаллийсиликаты; галлийборосиликаты

Класс B01J29/89 силикаты, алюмосиликаты или боросиликаты титана, циркония или гафния

способ капсулирования силикалита титана в полимерной матрице -  патент 2523547 (20.07.2014)
композиция аморфного алюмосиликата и способ получения и использования такой композиции -  патент 2463108 (10.10.2012)
содержащий благородный металл титаносиликатный материал и способ его получения -  патент 2459661 (27.08.2012)
способ капсулирования силикалита титана в полимерной матрице -  патент 2458739 (20.08.2012)
способ гидроокисления с использованием катализатора, полученного из кластерного комплекса золота -  патент 2445159 (20.03.2012)
модифицированные материалы носителей для катализаторов -  патент 2422433 (27.06.2011)
способ эпоксидирования и катализатор, используемый в нем -  патент 2343976 (20.01.2009)
объединенный способ получения фенола из бензола с рециклом побочных продуктов -  патент 2340591 (10.12.2008)
мезопористые материалы с активными металлами -  патент 2334554 (27.09.2008)
способ получения пропиленоксида -  патент 2332409 (27.08.2008)

Класс B01J29/18 типа морденита

Класс B01J29/40 типа пентасила, например ZSM-5, ZSM-8 или ZSM-11, приведенные в патентных документах USA 3702886; GBA 1334243 и USA 3709979 соответственно

катализатор и способ синтеза олефинов из диметилового эфира в его присутствии -  патент 2518091 (10.06.2014)
каталитическая добавка для повышения октанового числа бензина каталитического крекинга и способ ее приготовления -  патент 2516847 (20.05.2014)
получение ароматических соединений из метана -  патент 2514915 (10.05.2014)
способ одновременного получения ароматических углеводородов и дивинила в присутствии инициатора пероксида водорода -  патент 2509759 (20.03.2014)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ переработки прямогонного бензина в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола -  патент 2498853 (20.11.2013)
способ одновременного получения ароматических углеводородов и дивинила -  патент 2495017 (10.10.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола -  патент 2493910 (27.09.2013)
гетерогенные катализаторы для получения ароматических углеводородов ряда бензола из метанола и способ переработки метанола -  патент 2477656 (20.03.2013)
способ получения синтетических авиационных топлив из углеводородов, полученных по методу фишера-тропша, и катализатор для его осуществления -  патент 2473664 (27.01.2013)
микросферический бицеолитный катализатор для повышения октанового числа бензина крекинга вакуумного газойля и способ его приготовления -  патент 2473384 (27.01.2013)
Наверх