опора скольжения
| Классы МПК: | F16C33/04 вкладыши; втулки; антифрикционные покрытия |
| Автор(ы): | Чукаловский Павел Алексеевич (RU), Краснов Александр Петрович (RU), Кузнецов Виталий Васильевич (RU), Буяев Дмитрий Игоревич (RU), Иванов Альберт Иванович (RU), Шабанова Надежда Антоновна (RU), Чернов Владимир Александрович (RU), Никитин Георгий Борисович (RU), Буря Александр Иванович (UA) |
| Патентообладатель(и): | Чукаловский Павел Алексеевич (RU), Краснов Александр Петрович (RU), Кузнецов Виталий Васильевич (RU), Буяев Дмитрий Игоревич (RU), Иванов Альберт Иванович (RU), Шабанова Надежда Антоновна (RU), Чернов Владимир Александрович (RU), Никитин Георгий Борисович (RU), Буря Александр Иванович (UA) |
| Приоритеты: |
подача заявки:
2005-03-29 публикация патента:
27.10.2006 |
Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения. Опора скольжения выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы. В волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей. Полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения. Длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2. Технический результат - снижение в паре трения по стали суммарного износа и динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышение предела прочности при сжатии и ударной вязкости. 6 з.п. ф-лы, 2 табл.
Формула изобретения
1. Опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, или в форме сплошного кольца или в форме полуколец, или в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличающаяся тем, что она выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. ч., полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. ч.:
| Смесь полиоксадиазольного и | |
| хлопчатобумажного волокон | 38-70 |
| Порошковый наполнитель | 1,5-9,8 |
| Антиадгезив | 0,1-0,9 |
| Поливинилацетат и/или поливинилбутираль | 2,4-11,6 |
| Фенолоформальдегидная или | |
| крезолоформальдегидная смола | 25-47 |
2. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас. ч.
3. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм.
4. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм.
5. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм.
6. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас. ч., при этом при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 мас. ч. от содержания смолы.
7. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас. ч.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения, выполненным в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения
Известна опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения (см., например, патент РФ №2007634, МПК F 16 С 29/02, 1994 г.).
Однако известная опора скольжения при своем использовании имеет следующие недостатки:
- недостаточный срок службы из-за высокого суммарного износа в паре трения,
- повышенную интенсивность линейного изнашивания (5×10-5 мкм/км),
- низкий предел прочности при сжатии (менее 100 МПа),
- недостаточную ударную вязкость (20-27 кДж/м2),
- имеет в паре трения по стали высокий динамический коэффициент трения (0,28-0,32).
Задача изобретения - создание опоры скольжения.
Техническим результатом является возможность повышения срока службы опоры скольжения за счет снижения суммарного износа в паре трения по стали, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышения предела прочности при сжатии и ударной вязкости, снижение в паре трения по стали динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению.
Технический результат достигается в предложенной опоре скольжения сочетанием компонентов использованного для изготовления опоры скольжения антифрикционного композиционного материала, а также количественным соотношением входящих в него компонентов.
Предложенная опора скольжения выполнена в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения из антифрикционного композиционного материала, который содержит в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива-стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей, полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. части:
| смесь полиоксадиазольного и | |
| хлопчатобумажного волокон | 38-70 |
| порошковый наполнитель | 1,5-9,8 |
| антиадгезив | 0,1-0,9 |
| поливинилацетат и/или поливинилбутираль | 2,4-11,6 |
| фенолоформальдегидная или | |
| крезолоформальдегидная смола | 25-47 |
При этом в материале опоры скольжения содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей. При этом материал опоры скольжения содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм. При этом в материале опоры скольжения содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы. При этом в материале опоры скольжения содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 массовых частей.
Среди существенных признаков, характеризующих предложенную опору скольжения, выполненную из антифрикционного композиционного материала в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличительными являются:
- содержание в материале в качестве порошкового наполнителя графита, оксида алюминия, оксида кремния, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы,
- содержание в материале в качестве адгезива поливинилацетата и/или поливинилбутираля,
- содержание в материале в качестве антиадгезива стеарата цинка и/или стеарата кальция,
- использование в материале фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в виде новолачной и/или резольной формы,
- выбранное в материале количественное содержание компонентов, мас. части:
| полиоксадиазольное и | |
| хлопчатобумажное волокна | 38-70 |
| порошковый наполнитель | 1,5-9,8 |
| антиадгезив | 0,1-0,9 |
| поливинилацетат и/или поливинилбутираль | 2,4-11,6 |
| фенолоформальдегидная или | |
| крезолоформальдегидная смола | 25-47 |
- содержание в волокнистом наполнителе материала полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 массовых частей,
- содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей,
- использование в материале полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2,
- содержание в материале оксида кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм,
- содержание в материале оксида алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм,
- содержание в материале графита, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм,
- содержание в материале новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы,
- содержание в материале опор скольжения стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция от 30 до 70 массовых частей.
Экспериментальные исследования пар трения с использованием предложенных опор скольжения различного назначения, выполненных в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, и контртела из стали с твердость 32-38 HRC, а затем и натурные ходовые испытания штатного комплекта опор скольжения показали их высокую эффективность. Было установлено, что суммарный износ пары трения стали с использованием предложенной опоры скольжения составил 1×10-7 -7×10-8 мкм/км при динамическом коэффициенте трения пары трения 0,09-0,15. Одновременно установлено, что опоры скольжения имеют предел прочности при сжатии на уровне 120-180 МПа и ударную вязкость 24-34 кДж/м2 при одновременном повышении устойчивости к расслоению.
Предложенные опоры скольжения в паре трения работоспособны с начала натурных ходовых испытаний и не требуют своей замены до настоящего времени.
В табл.1 представлены экспериментальные составы антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления предложенных опор скольжения, а в табл.2 показаны штатные характеристики предложенных опор скольжения.
Технология изготовления предложенных опор скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения не требует для своего изготовления использования специфического технологического оборудования и включает в себя пропитку волокон фенольной смолой, содержащей компоненты материала, и последующее прессование при нагреве изделий заданных геометрических форм.
Предложенные опоры скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения просты в понимании и не требуют для своей иллюстрации предоставления чертежей.
Предложенные опоры скольжения имеют по сравнению с серийной парой трения увеличенный ресурс, низкий динамический коэффициент трения, обладают уменьшенным износом пары трения, а также повышенной ударной вязкостью, повышенным пределом прочности при сжатии, а также повышенной устойчивости к расслоению во время эксплуатации.
| Таблица 1 Содержание компонентов антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления опор скольжения | |||||||||||
| № материала | Связующее - основа | Волокнистый наполнитель | Порошковый наполнитель | Антиадгезив | Адгезив | ||||||
| 1 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч.(сеткаПОДВ++30 м.ч. сетка ХБВ) | 1,5 м.ч. графита 100 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. поливинилацетат | ||||||
| 2 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч. (руб.нить 40 мм ПОДВ+70 м.ч.руб.нить 40 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. MoS2 60000 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 2,4 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 3 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (ткань ПОДВ+ +30 м.ч. ткань ХБВ) | 9,8 м.ч. WS2 100 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч.(ПВА + 30 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 4 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (войлок ПОДВ+ +70 м.ч. войлок ХБВ) | 1,5 м.ч.SbS 100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 5 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (нить ПОДВ+ +70 м.ч. сетка ХБВ) | 9,8 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм. | 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 6 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (войлок ПОДВ+ +30 м.ч. сетка ХБВ) | 1,5 м.ч. Al2O3 100 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 7 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ+ +30 м.ч. войлок ХБВ) | 9,8 м.ч. графита 60000 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 8 | Фенолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ+ +70 м.ч. нить ХБВ) | 9,8 м.ч. Al2O3 10000 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат | ||||||
| 9 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (ткань ПОДВ+ +30 м.ч. нить ХБВ) | 1,5 м.ч. WS2 100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 10 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ+ +30 м.ч. ткань ХБВ) | 1,5 м.ч. MoS2 100 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат | ||||||
| 11 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 70 м.ч. (ткань ПОДВ+ +70 м.ч. ткань ХБВ) | 1,5 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 12 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы | 38 м.ч. (сетка ПОДВ+ +70 м.ч. сетка ХБВ) | 9,8 м.ч. SbS 60000 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 2,4 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 13 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (ткань ПОДВ+ +30 м.ч. сетка ХБВ) | 1.5 м.ч.WS2 60000 нм | 0,1 м.ч. (СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 14 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (нить ПОДВ+ +30 м.ч. нить ХБВ) | 1,5 м.ч. Al2O2 100 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ) | ||||||
| 15 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 38 м.ч. (нить ПОДВ+ +70 м.ч. нить ХБВ) | 9,8 м.ч. Al2O3 20000 нм | 0,9 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 16 | Крезолоформальдегидная смола резольной формы | 70 м.ч. (войлок ПОДВ+ +70 м.ч. войлок ХБВ) | 1,5 м.ч. графита 100 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч. поливинилацетат | ||||||
| 17 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | 1,5 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 20000 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (поливинилацетат+ +70 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 18 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ +30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 100 нм | 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат | ||||||
| 19 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань s=16см2ХБВ) | 9,8 м.ч. графита 30000 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 20 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ) | 1,5 м.ч.SbS 100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 11,6 м.ч. (поливинилацетат+ + 30 м.ч. поливинилбутираль) | ||||||
| 21 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. MoS2 100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. поливинилацетат | ||||||
| 22 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (войлок ПОДВ+ +70 м.ч. войлок ХБВ) | 1,5 м.ч. MoS2 60000 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (поливинилацетат+ + 70 м.ч. поливинилбутираль) | ||||||
| 23 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (сетка ПОДВ+ +30 м.ч. ткань ХБВ) | 9,8 м.ч. SbS 100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 24 | Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ +30 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ) | 9,8 м.ч. WS2 40000 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 2,4 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 25 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ) | 1,5 м.ч. Al2O3 100 нм | 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) | 2,4 м.ч. (поливинилацетат+ +30 м.ч. поливинлбутираль) | ||||||
| 26 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ) | 9,8 м.ч. SiO2 маршалит 20000 нм | 0,1 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (поливинилацетат+ +30 м.ч. поливинилбутираль) | ||||||
| 27 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +30 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | 1,5 м.ч. графита 60000 нм | 0,1 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК) | 11,6 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| 28 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ) | l,5M.4.SbS 60000 нм | 0,9 м.ч. стеарата цинка | 11,6 м.ч. (поливинилацетат+ +70 м.ч. поливинилбутираль) | ||||||
| 29 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (сетка ПОДВ+ +70 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. WS2 100 нм | 0,1 м.ч. (стеарат цинка +70 м.ч. стеарата кальция) | 2,4 м.ч. (поливинилацетат+ +70 м.ч. поливинилбутираль) | ||||||
| 30 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+ +30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ) | 9,8 м.ч. графита 100 нм | 0,1 м.ч. стеарата кальция | 2,4 м.ч. поливинилацетат | ||||||
| 31 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 70 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ +30 м.ч. нить ХБВ) | 9,8 м.ч. MoS2 60000 нм | 0,9 м.ч. (стеарат цинка+70 м.ч. стеарата кальция) | 11,6 м.ч. (поливинилацетат+ +30 м.ч. поливинилбутираль) | ||||||
| 32 | Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы | 38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ +70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ) | 9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм | 0,9 м.ч. стеарата кальция | 2,4 м.ч. поливинилбутираль | ||||||
| Сокращения: - м.ч. - массовые части, - ПОДВ - полиоксадиазольное волокно, - ХБВ - хлопчатобумажное волокно, - СЦ - стеарат цинка, - СК - стеарат кальция, - ПВА - поливинилацетат, - ПВБ - поливинилбутираль. | |||||||||||
| Таблица 2 Штатные характеристики опор скольжения, выполненных из антифрикционного композиционного материала | |||||||||||
| № материала | Коэффициент трения | Суммарный износ пары трения, мкм/км | Предел прочности при сжатии, МПа | Ударная вязкость, КДж/м 2 | Устойчивость к расслоению | ||||||
| 1 | 0,12 | 1×10-7 | 120 | 28 | расслоения нет | ||||||
| 2 | 0,10 | 7×10-8 | 139 | 31 | расслоения нет | ||||||
| 3 | 0,15 | 8×10 -8 | 179 | 34 | расслоения нет | ||||||
| 4 | 0,09 | 9×10-8 | 159 | 30 | расслоения нет | ||||||
| 5 | 0,13 | 7×10 -8 | 138 | 26 | расслоения нет | ||||||
| 6 | 0,14 | 8×10-8 | 180 | 34 | расслоения нет | ||||||
| 7 | 0,11 | 8×10 -8 | 178 | 31 | расслоения нет | ||||||
| 8 | 0,13 | 1×10-7 | 129 | 28 | расслоения нет | ||||||
| 9 | 0,15 | 8×10 -8 | 155 | 28 | расслоения нет | ||||||
| 10 | 0,09 | 7×10-8 | 156 | 28 | расслоения нет | ||||||
| 11 | 0,12 | 9×10-8 | 159 | 28 | расслоения нет | ||||||
| 12 | 0,13 | 8×10-8 | 174 | 32 | расслоения нет | ||||||
| 13 | 0,10 | 1×10-7 | 167 | 30 | расслоения нет | ||||||
| 14 | 0,09 | 8×10-8 | 153 | 27 | расслоения нет | ||||||
| 15 | 0,12 | 7×10-8 | 158 | 27 | расслоения нет | ||||||
| 16 | 0,11 | 8×10-8 | 168 | 29 | расслоения нет | ||||||
| 17 | 0,15 | 7×10-8 | 174 | 29 | расслоения нет | ||||||
| 18 | 0,11 | 1×10-7 | 173 | 31 | расслоения нет | ||||||
| 19 | 0,12 | 9×10-8 | 168 | 30 | расслоения нет | ||||||
| 20 | 0,11 | 8×10-8 | 156 | 26 | расслоения нет | ||||||
| 21 | 0,10 | 7×10-8 | 149 | 25 | расслоения нет | ||||||
| 22 | 0,11 | 8×10-8 | 156 | 27 | расслоения нет | ||||||
| 23 | 0,11 | 1×10-7 | 169 | 26 | расслоения нет | ||||||
| 24 | 0,12 | 9×10-8 | 169 | 27 | расслоения нет | ||||||
| 25 | 0,09 | 8×10-8 | 168 | 24 | расслоения нет | ||||||
| 26 | 0,10 | 7×10-8 | 159 | 28 | расслоения нет | ||||||
| 27 | 0,11 | 8×10-8 | 139 | 33 | расслоения нет | ||||||
| 28 | 0,09 | 9×10-8 | 126 | 30 | расслоения нет | ||||||
| 29 | 0,12 | 7×10-8 | 134 | 31 | расслоения нет | ||||||
| 30 | 0,11 | 8×10-8 | 149 | 29 | расслоения нет | ||||||
| 31 | 0,11 | 1×10-7 | 178 | 32 | расслоения нет | ||||||
| 32 | 0,15 | 8×10-8 | 154 | 29 | расслоения нет | ||||||
Класс F16C33/04 вкладыши; втулки; антифрикционные покрытия
