способ получения высокооктанового бензина

Формула изобретения

1. Способ получения высокооктанового бензина путем многоступенчатого каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций в присутствии полиметаллического катализатора при 480 530^oС, 1,4 3,5 МПа, объемной скорости 1 2 ч^-1, молярном отношении водород/сырье 3 8, отличающийся тем, что продукты риформинга предварительно подвергают ректификации с выделением фракции НК-100^oС или 70 100^oС и их контактирование с твердофазным фосфорнокислотным катализатором в присутствии пропан-пропиленовой фракции при повышенных температуре и давлении с последующим смешением продуктов контактирования с остальными фракциями риформинга.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что контактрование проводят при 200

250^oС, 0,8 3,0 МПа и объемном соотношении фракции риформата и олефина 2 6 1.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам получения высокооктанового бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен способ получения автомобильного бензина путем каталитического риформинга бензиновых фракций с ректификацией продуктов реакции перед последней ступенью риформинга и последующим смешением полученного продукта с легкой фракцией [1] Недостатком данного способа является низкий выход целевого продукта.

Известен способ получения высокооктанового бензина и ароматических углеводородов путем каталитического риформинга с последующей ректификацией и получением фракции в пределах от 40 65 до 140 165^oC и остаточной фракции с последующим деалкилированием остаточной фракции [2]

Недостаток способа заключается в сложной технологии процесса и необходимостью проведения деалкилирования при высоких температурах от 530 до 710^oC.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения высокооктанового бензина путем риформинга прямоугольных бензиновых фракций в присутствии алюмоплатинового катализатора с последующим контактированием стабильных продуктов риформинга с алюмоплатиновым катализатором при повышенных температуре и давлении. Риформат предварительно подвергают ректификации с получением легкой фракции НК 120^oC, которую после гидроизомеризации и отделения циркулирующего водородсодержающегося газа, смешивают с фракцией 120 КК^oC [3]

Известный способ имеет следующие недостатки:

получаемый продукт имеет недостаточно высокое октановое число и низкий выход дебутанизированного бензина:

процесс гидроизомеризации проводятся при температуре 200 450^oC и давление 20 50 атм. в присутствии циркулирующего водородсодержащего газа, что приводит к повышению эксплуатационных затрат и дополнительному расходу водорода.

Изобретение направлено на решение задачи повышение качества целевого продукта и его выхода. Решение данной задачи опосредовано новым техническим результатом, заключающимся в повышении октанового числа при одновременном увеличении выхода высокооктанового бензина.

Существенные признаки: получение высокооктанового бензина проводят путем многоступенчатого каталитического риформинга в присутствии полиметаллического катализатора при температуре 480 530^oC, давлении 1,4 3,5 МПа, объемной скорости 1,0 2,0 ч^-1, мольном отношении водород: сырье 3 8.

Отличительные признаки: продукты риформинга предварительно подвергают ректификации с выделением фракции НК 100^oC или 70 100^oC, которую контактируют с твердофазным фосфорнокислотным катализатором в присутствии пропан-пропиленовой фракции при температуре 200 250^oC, давлении 0,8 - 3,0 МПа, объемном отношении фракции риформата к пропилену 2-6:1 и затем смешивают с остаточной фракцией 100-КК^oC или НК 70^oC и 100 - КК^oC.

Пример 1. Бензиновую фракцию 85 180^oC после предварительной гидроочистки подвергают риформингу на полиметаллическом катализаторе в трех последовательных реакторах при температуре на входе в реакторы 500^oC, давлении 2,5 МПа, объемной скорости 1,5 ч^-1 и отношении водород: сырье 5. После третьего реактора риформинга реакционную смесь охлаждают и отделяют от водородсодержащего газа. Выход жидкого катализатора фр. 35-185^oC на сырье риформинга составляет 84,5% мас. с октановым числом в чистом виде по исследовательскому методу (ИМ) 93,0 пункта. Полученный риформат подвергают ректификации с получением фракций НК-100^oC и 100-КК^oC. Первую фракцию направляют в реактор для контактирования с катализатором "Фосфорная кислота на кизельгуре" в присутствии пропан-пропиленовой фракции в объемном соотношении бензин: пропилен=6. Процесс проводят при температуре 200^oC, давлении 3,0 МПа объемной скорости подачи бензиновой фракции 4 ч^-1. После отделения непрореагировавшей пропан-пропиленовой фракции продукты реакции смешивают с фракцией риформата 100-КК^oC.

Октановое число бензина после смешения составляет 94,3 пункта по ИМ в чистом виде, выход компаундированного бензина на сырье риформинга 85,9% мас.

Пример 2. Условия риформинга те же, что и в примере 1. Полученный риформат подвергают ректификации с получением фракций НК-70^oC, 70 - 100^oC и 100-КК^oC. Контактированию подвергают фракцию 70 100^oC. Условия контактирования аналогичны приведенным в примере 1 с тем отличием, что давление в реакторе составляет 0,8 МПа. После отделения пропан-пропиленовой фракции продукты реакции смешивают с фракциями НК-70^oC и 100-КК^oC.

Октановое число компаундированного бензина составляет 94,9 пункта по ИМ в чистом виде, выход на сырье риформинга 85,5% мас.

Пример 3. Условия риформинга те же, что и в примере 1. Контактированию подвергают фракцию риформата 70 100^oC на катализаторе по примеру 1. Процесс проводят при температуре 225^oC, давлении 0,8 МПа, объемном соотношении бензин: пропилен 3 и объемной скорости подачи бензиновой фракции 1,4 ч^-1.

После смешения продукта контактирования с фракциями риформата октановое число компаундированного бензина составляет 97,0 пунктов по ИМ в чистом виде, выход на сырье риформинга 87,9% мас.

Пример 4. Условия риформинга те же, что и в примере 1. Контактированию подвергают фракцию риформата НК-100^oC. Процесс проводят при температуре 240^oC, давлении 2.0 МПа, объемном соотношении бензин: пропилен 2, объемной скорости подачи бензиновой фракции 1,4 ч^-1 на том же катализаторе.

После смешения продукта реакции с фракцией 100-КК^oC риформата октановое число компаундированного бензина составляет 97,4 пункта по ИМ в чистом виде, выход на сырье риформинга 91,3% мас.

Пример 5. Условия риформинга те же, что и в примере 1. Контактированию подвергают фракцию 70 100^oC на катализаторе "Полифосфорная кислота на силикагеле". Процесс проводят при температуре 250^oC, давлении 3,0 МПа, остальные условия аналогичны примеру 4. После смешения продуктов реакции с фракциями риформата НК-70^oC и 100-КК^oC октановое число компаундированного бензина составляет 97,8 пункта по ИМ в чистом виде, выход на сырье риформинга 90,6% мас.

Пример 6.(для сравнения). Бензиновую фракцию 85 180^oC после предварительной гидроочистки подвергают риформингу на полиметаллическом катализаторе в трех последовательных реакторах при температуре на входе в реакторы 500^oC, давлении 2,5 МПа, объемной скорости 1,5 ч^-1 и мольном отношении водород: сырье 5. После третьего реактора риформинга реакционную смесь охлаждают и отделяют от водородсодержащего газа. Выход жидкого катализатора фр. 35 185^oC на сырье риформинга составляет 84,5% мас. октановое число в чистом виде по ИМ составляет 93,0 пункта. Полученный риформат или его фракции не подвергаются дополнительной обработке.

Полученные результаты представлены в таблице.

Таким образом, преимущество предлагаемого способа заключается в повышении качества получаемого бензина, выражающееся в увеличении октанового числа на 1,3 4,8 пункта по ИМ в чистом виде, и одновременным увеличением выхода бензина на 1,4 6,8% мас. По сравнению с известным способом не требуется дополнительный водород и более рационально используется ресурсы сжиженных газов процессов нефтепереработки, в частности, пропан-пропиленовой фракции. Другое преимущество заключается в возможности снижения же6сткости процесса каталитического риформинга для обеспечения заданного качества вырабатываемого бензина и, как следствие, увеличение продолжительности межрегенерационного цикла.