способ приготовления смазки для пресс-форм литья под давлением

Формула изобретения

Способ приготовления смазки для пресс-форм литья под давлением, включающий растворение галогенида щелочного или щелочно-земельного металла в растворителе, отличающийся тем, что перед растворением галогенид щелочного или щелочно-земельного металла дополнительно нагревают до расплавления, охлаждают до затвердевания и измельчают.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к литейному производству, а именно к способам приготовления смазок для пресс-форм литья под давлением легких сплавов.

Известен способ приготовления смазки для пресс-форм литья под давлением, при котором в воде комнатной температуры растворяют галогенид щелочного металла, затем добавляют антикоррозионную добавку (моноэтинолами). Раствор тщательно перемешивают до полного растворения твердых частиц соли (авт. св. N 1235609, М. кл. B 22 C 3/00, 1982).

Приготовленная известным способом смазка обеспечивает повышение противокоррозионной стойкости пресс-форм. Однако не способствует повышение коррозионной стойкости отливок при хранении и не снижает привариваемости расплава к пресс-форме.

Широко известен в производстве способ приготовления смазки для пресс-форм, при котором готовят раствор галогенида щелочного или щелочноземельного металла в растворителе, например, в воде, этиловом спирте, масле. Готовую смазку наносят известным способом на пресс-форму. Смазка, представляющая собой 1,5% -ный водный раствор фтористого натрия, приготовленная известным способом, не обеспечивает коррозионную стойкость отливок при хранении и снижение привариваемости расплава к пресс-форме [1]

Задачей, решаемой изобретением, является повышение коррозионной стойкости отливок при хранении и снижении привариваемости расплава к пресс-форме.

Указанная задача обеспечивается тем, что в способе приготовления смазки, включающем растворение галогенида щелочного или щелочноземельного металла в растворителе, перед растворением галогенид щелочного или щелочноземельного металла дополнительно нагревают до расплавления, охлаждают до затвердевания и измельчают.

Предлагаемый способ приготовления смазки отличается от известного тем, что перед растворением галогенид щелочного или щелочноземельного металла дополнительно нагревают до расплавления, затем охлаждают до затвердевания и измельчают.

При расплавлении галогенида щелочного или щелочноземельного металла удаляется вода, входящая в состав минерала (конституционная, кристаллизационная и цеолитная), происходят необратимые процессы, свойства минерала резко изменяются (по существу это другой материал), что в дальнейшем приводит к повышению стойкости окисной пленки, образующейся на отливке при литье. Поэтому при складировании отливок повышается их коррозионная стойкость. Кроме того снижается привариваемость расплава к пресс-форме.

Спосо осуществляют следующим образом.

В тигле плавильной печи расплавляют соль (галогенид щелочного или щелочноземельного металла). Жидкую соль из тигля разливают ковшом в формы для образования брикета. Расплав охлаждают. Затвердевший брикет удаляют из формы и измельчают. В емкость наливают растворитель, например, воду, спирт, масло и вводят в него куски плавленной соли, раствор тщательно перемешивают до полного растворения твердых частиц соли. В готовый раствор галогенида щелочного или щелочно-земельного металла может быть введена добавка, например, ингибитор коррозии. В качестве солей используют соли или смеси солей такие, как хлористый натрий, фтористый натрий, йодистый калий, хлористый кальций и др.

В качестве растворителя используют воду, этиловый спирт, масла и др.

Готовую смазку наносят на рабочие поверхности пресс-формы известными способами.

Пример. Приготовлена смазка следующего состава: NaCl 5% вода - остальное. В опоку из жаропрочной стали засыпали хлористый натрий (ТУ 113-0577855776-92). Затем опоку с солью загрузили в электропечь сопротивления камерную СНО и расплавляли (температура плавления хлористого натрия 800^oC). Жидкую смесь из опоки разливали ковшом заливочным в чугунную изложницу и охлаждали до затвердевания при комнатной температуре. Затвердевший брикет удаляли из изложницы и разбивали молотком на куски 10 мм. В емкость наливали воду, помещали куски плавленого хлористого натрия. Перемешивали до полного растворения твердых частиц. Затем смазку наносили пульверизатором на рабочую поверхность пресс-форм, которую предварительно подогревали до t 180^oC. Отливки изготавливали из сплава марки АК7 на машине ЛПД. Была получена отливка корпуса мясорубки. Таким же образом были приготовлены другие смазки в состав которых входили галогениды щелочных или щелочно-земельных металлов. Испытания отливок на коррозионную стойкость проводили в эксикаторе. Составы смазок и результаты испытаний представлены в таблице. Для сравнения были также опробованы смазки, приготовленные известным способом (прототип).

Предлагаемый способ приготовления смазок позволит повысить коррозионную стойкость отливок при хранении и снизить привариваемость расплава к пресс-форме.