Формование прессованием, т.е. приложением внешнего давления для подачи формуемого материала, устройства для этого: ..включающих предварительно отформованные детали или слои, например формование вокруг вкладышей или для покрытия изделий – B29C 43/18

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам изготовления тормозных колодок, например колодок дисковых тормозов, снабженных защитными элементами. Способ включает подготовку каркаса, содержащего одно или несколько сквозных отверстий. На подготовленный каркас наносят демпфирующий слой, поверх которого размещают металлическую пластину, снабженную отогнутыми элементами в виде бортов или борта. Борта или борт размещают в отверстиях или отверстии каркаса. Формование фрикционной накладки на каркасе осуществляют с одновременной заформовкой бортов или борта металлической пластины во фрикционную накладку. Достигается упрощение изготовления тормозной колодки с противошумной защитой посредством формирования противошумной защиты непосредственно в процессе изготовления колодки без организации отдельных технологических процессов по изготовлению защиты и ее установки на колодке.

Изобретение представляет собой стереолитографическую машину. Последняя содержит емкость (3), приспособленную для содержания текучего вещества и содержащую прозрачное дно (3a), опорную пластину (2), снабженную отверстием (2а) и предназначенную для размещения емкости (3) так, что прозрачное дно (3a) обращено к отверстию (2a), источник (4) излучения, размещенный под опорной пластиной (2) и приспособленный для подачи пучка излучения к прозрачному дну (3a) через отверстие (2a), а также блок (5) управления температурой, приспособленный для поддержания опорной пластины (2) при заданной температуре. Технический результат, достигаемый при использовании машины по изобретению, заключается в том, чтобы обеспечить повышение качества получаемых изделий. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к способу получения листов с объемным декоративным эффектом. Согласно способу, осуществляют загрузку окрашенных материалов в пресс-форму, нагрев, прессование под давлением и охлаждение материала. В пресс-форме выкладывают объемный рисунок с помощью полученных предварительно экструзионным способом заготовок. Пресс-форму закрывают и помещают в гидравлический пресс, где она нагревается до температуры 160-210°С, при удельном давлении прессования 1,5-2,0 МПа, с периодическим снятием и восстановлением давления в течение 20 минут. При достижении заданной температуры материала пресс-форму переносят в охлаждающий пресс, где она охлаждается под давлением 1,5-2,0 МПа до температуры 50-60°С со скоростью 9-14 градусов в минуту, предпочтительно 10-12 градусов в минуту. Изобретение обеспечивает получение продукта, обладающего высокими физико-механическими показателями. 1 з.п. ф-лы, 8 ил., 2 табл., 6 пр.

Способ изготовления объемных изделий из композитов. Может быть использован в производстве пространственных объемных изделий, включая отводы, тройники, переходы емкостного оборудования, защитных корпусов и кожухов оборудования, машин и механизмов, корпусов лодок и катеров, обтекателей, деталей транспортного машиностроения и других деталей. В способе из формообразующего армирующего материала с заданными свойствами выкраивают соответствующий изготавливаемому изделию контур. Из водогазонепроницаемого термопластичного материала изготавливают герметичный баллон, выполненный по форме изготавливаемого изделия. Наружную поверхность формообразующего материала пропитывают термореактивной смолой холодного отверждения и в течение полимеризации смолы в герметичный баллон подают рабочую среду под давлением, достаточным для придания контуру из формообразующего армирующего материала заданной формы и размеров изделия. Технический результат, достигаемый при использовании способа по изобретению, заключается в изготовлении объемных изделий любой пространственной конфигурации из композиционных материалов без использования формы-оснастки. 1 з.п. ф-лы, 2 пр.

Способ получения трехмерного объекта путем селективного отверждения слоев порошкообразного материала (3а) в местах, соответствующих сечению объекта (3) в каждом слое, осуществляют под действием электромагнитного излучения (7а). В качестве порошка используют синтетический порошок, предпочтительно полиамид. В способе незатвердевший порошок (3а') после получения объекта подвергают обработке водой или водяным паром при повышенной температуре, затем сушат и после этого используют дальше для создания нового объекта. Устройство получения трехмерного объекта путем селективного отверждения слоев порошкообразного материала в местах, соответствующих сечению объекта (3) в каждом слое, под действием электромагнитного излучения (7а) включает источник (7) электромагнитного излучения, конструкционную камеру (10) с подставкой (2), на которой создается объект (3), и устройство (5) для покрытия для нанесения слоев порошкообразного материала на подставку или на отвержденный ранее слой, включает устройство (12) для обработки незатвердевшего порошка водой или водяным паром после получения объекта. Технический результат, достигаемый при использовании способа и устройства по изобретениям, заключается в уменьшении степени обновления порошка при спекании и повышении экологической безопасности при спекании порошка. 4 н. и 24 з.п. ф-лы, 4 ил.

Устройство предназначено для изготовления трехмерного объекта посредством послойного упрочнения строительного материала в соответствующих объекту местах в соответствующих слоях. Устройство (1) имеет машинную раму (2, 3, 4, 5) и расположенное в машинной раме строительное пространство (10). В строительном пространстве (10) расположены: устройство (27) для нанесения слоев, дозирующее устройство (28, 29) и нагревательное устройство (31) для нагревания нанесенных слоев строительного материала. Устройство (27) для нанесения слоев выполнено с возможностью нанесения слоев строительного материала на несущее приспособление (26) или соответственно на упрочненный ранее слой с помощью элемента (61) для нанесения слоев. Дозирующее устройство (28, 29) выполнено с возможностью предоставления строительного материала для приспособления (27) для нанесения слоев для нанесения. Элемент (61) для нанесения слоев, и/или дозирующее устройство (28, 29), и/или нагревательное устройство (31) выполнены с возможностью извлечения из строительного пространства (10) без помощи инструмента. Технический результат, достигаемый при использовании устройства по изобретению, заключается в том, чтобы уменьшить требуемые затраты на выполнение работ по очистке и техническому обслуживанию устройства. 24 з.п. ф-лы, 16 ил.

Способ изготовления трехмерных объектов лазерным спеканием, в котором объект образуют отверждением слоя порошкового материала слой за слоем в местоположениях для каждого слоя, соответствующих объекту, посредством ИК излучения. В способе изображение ИК излучения, испускаемое от нанесенного порошкового слоя, локально обнаруживают таким образом, что получают изображение ИК излучения. При этом изображение ИК излучения обнаруживают с помощью инфракрасной камеры. Дефекты и/или геометрические нарушения в нанесенном порошковом слое определяют на основе изображения ИК излучения. Технический результат, который достигается при использовании способа по изобретению, заключается в том, чтобы при изготовлении трехмерных объектов отверждением слоев порошкового материала локализации соответствующего слоя, соответствующего объекту, в котором качества производимого объекта улучшаются за счет последовательного гарантированного контроля качества объекта во время процесса изготовления объекта. 8 з.п. ф-лы, 4 ил.

Однонаправленный базовый материал с армирующим волокном, имеющий переплетение нитей из армирующего волокна, размещенных параллельно в одном направлении, и, размещенные вспомогательные волокна. Где длина L, на которую вспомогательное волокно, расположенное по меньшей мере в одном другом направлении, пересекает нить армирующего волокна. Ширина Н нити с армирующим волокном, и угла сдвига в одной плоскости существуют в соотношении, выраженном формулами L=H/cos и 3° 30°. Кроме того, адгезивная смола, обладающая температурой стеклования Т_с от 0°С до 95°С, прикреплена к поверхности однонаправленного базового материала с армирующим волокном с по меньшей мере одной его стороны. Причем количество адгезивной смолы составляет от 2 г/м² до 40 г/м ², и она прикреплена по точкам, линиям или прерывистым линиям. Предложены также слоистый материал, заготовка, формованный пластиковый продукт на основе базового материала с армирующим волокном и способы их получения. Изобретения обеспечивают улучшение механических свойств получаемых продуктов и высокую производительность процесса. 7 н. и 13 з.п. ф-лы, 8 ил.

Вулканизатор для энергосберегающего отверждения многослойных деталей 6 для самолетов содержит открытую и механически достаточно прочную сердцевину 7 со слоями покрытия 8, 9, нанесенными на одну сторону или на обе стороны. Многослойная деталь 6 заключена между прижимным поршнем 1, опорной подушкой 2 и боковыми стенками 3, 4 вулканизатора, при этом образуется существенно замкнутое внутреннее пространство 5. По крайней мере один слой покрытия 8, 9 и/или сердцевина 7 содержат отверждаемый термореактивный пластический материал. Нагретый воздух 16 посредством транспортного устройства 20 пропускается через сердцевину 7 многослойной детали 6 в замкнутом контуре нагретого воздуха для обеспечения энергосберегающего отверждения многослойной детали изнутри. Нагретый воздух 16 имеет температуру, регулируемую с помощью нагревателя 22. В случае открытого контура нагретого воздуха предусматривается рекуперация тепла посредством теплообменника 28. Посредством вулканизатора заданные параметры отверждения внутри сердцевины 7 многослойной детали 6, в частности давление отверждения р_{Отверждения} , а также температура отверждения Т_{Отверждения}, можно устанавливать в зависимости от системы смол, используемой для производства многослойной детали 6. Технический результат, который достигается при использовании вулканизатора по изобретению, заключается в том, чтобы обеспечить сокращение затрат энергии при отверждении детали в автоклаве. 11 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ по изобретению относится к волоконной технологии изготовления армированных изделий из термопластичных органопластиков и может найти применение в производстве конструкций из полимерных композиционных материалов. Процесс формования заготовки из чередующихся армирующих и матричных волокон осуществляют при температуре выше температуры плавления связующего. Начинают процесс с подачи давления при температуре в пределах теплостойкости матричных волокон до полного трансверсального деформирования заготовки. После этого давление снижают до уровня, достаточного для поддержания заготовки в деформированном состоянии. Одновременно повышают температуру до температуры плавления матричных волокон. Затем при том же давлении органопластик охлаждают ниже температуры теплостойкости термопластичного связующего. Способ по изобретению позволяет:

- обеспечить полную монолитность термопластичных органопластиков любого состава;

- повысить физико-механические свойства армированных изделий из данных органопластиков;

- обеспечить им дополнительную эксплуатационную надежность;

- повысить экономическую эффективность и снизить трудоемкость технологических процессов изготовления армированных изделий. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к производству полимерных (например, из вулканизованной резины) изделий типа цилиндрических оболочек с конусно-цилиндрическими горловинами или без горловин, в частности диафрагм гидрозащиты, предназначенных для комплектации погружных электродвигателей, применяемых в нефтедобыче. Техническим результатом изобретения является изготовление диафрагм с высокой надежностью за счет исключения разрушения в местах стыковки частей пресс-формы и значительно большим моторесурсом. Способ изготовления полимерных изделий типа цилиндрической оболочки, например диафрагмы гидрозащиты, заключается в том, что на сердечник путем намотки перпендикулярно оси сердечника по его образующей накладывают полосу сырой резиновой смеси, изготовленную путем каландрования или другим способом, обеспечивающим расположение молекул полимеров в заготовке продольном ориентированными. Затем формуют и вулканизируют изделие в пресс-форме, обеспечивающей равномерную одновременно-всестороннюю опрессовку резиновой смеси, исключающую разность напряжений в местах стыка плит формы. Конструкция пресс-формы для изготовления полимерных изделий типа цилиндрических оболочек содержит не менее трех плит формующих наружные поверхности диафрагмы, сердечник для формования внутренней полости и направляющие элементы для плит и сердечника. Одна из плит имеет боковины с наклонными поверхностями на внутренней части, расположенными вдоль оси сердечника, которые служат направляющими для остальных плит пресс-формы, выполненных таким образом, что за счет соотношения размеров и углов наклона осуществляется равномерная одновременно-всесторонняя опрессовка резиновой смеси вокруг сердечника при закрытии формы. 2 н.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к способу изготовления соединений из деталей пластмассы, таких как тюбики с пробками, головки емкостей, закрывающиеся колпачками, поворотные крышки. Способ предусматривает изготовление предметов или частей предметов, содержащих соединение из двух деталей, подвижных относительно друг друга, по меньшей мере, с одной степенью свободы, соответствующие поверхности которых охватывают частично формы, дополняющие друг друга так, что они оказываются в одной геометрической конфигурации и жестко соединены друг с другом на общей поверхности, тесно прилегая друг к другу без зазора. В способе осуществляют формование первой детали из одной или нескольких пластмасс давлением или сжатием в результате сближения первой формы и второй формы. Полость второй формы содержит указанную общую поверхность. Обе полости, соединенные обеими формами, ограничивают в конце сближения объем указанной первой детали. Удаляют указанную вторую форму, при этом первая деталь остается жестко соединенной с указанной первой формой, которая впоследствии выполняет роль опорного инструмента. Изготавливают заготовки из определенного количества одного или нескольких термопластичных материалов, при этом пластмасса или пластмассы, не смешивающиеся с пластмассой или пластмассами, занимающими периферию заготовки, не смешиваются с пластмассой или пластмассами, занимающими периферию первой детали, при этом указанную заготовку нагревают до температуры, превышающей температуру размягчения образующих ее термопластичного материала или термопластичных материалов. Укладывают указанную заготовку на поверхность блока первой детали, жестко соединенной с опорным инструментом, или в полость третьей формы для литья. Устанавливают третью форму напротив блока первой детали, жестко соединенной с опорным инструментом, при этом указанная третья форма содержит полость, которая при контакте с указанным блоком первой детали, жестко соединенной с опорным инструментом, ограничивает вместе с поверхностью первой детали и, при необходимости, с частью полости опорного инструмента объем второй детали. Сближают указанные блоки первой детали, жестко соединенной с опорным инструментом, и третьей формы до их соприкосновения, при этом указанное сближение приводит к сжатию заготовки для придания ей требуемой формы второй детали. Далее осуществляют удаление опорного инструмента и третьей формы и последующее извлечение блока отформованных таким образом обеих деталей. Изобретение предусматривает другой вариант выполнения способа. Изобретение позволяет выполнять обе детали только из пластмассы и расширить возможности выбора пластмассы для реализации второй детали. 2 н. и 22 з.п. ф-лы, 4 ил.